Представлена методика расчета вертикального давления и давления на стенки сыпучего материала в двумерном сужающемся книзу сосуде (бункере). Методика учитывает свойства сыпучего материала - насыпной вес и угол внутреннего трения, а также угол наклона стенок сосуда и коэффициент трения сыпучего материала о стенку. Показано, что с ростом глубины вертикальные давления в сыпучем материале увеличиваются с уменьшающейся интенсивностью, достигают максимума на некоторой глубине и затем начинают уменьшаться. Предложенная методика может быть легко распространена на двумерные и трехмерные сосуды любой формы.

Приведено описание методики оценки энергозатрат для подъемников с шарнирно-рычажной решетчатой системой подъема, учитывающей потери мощности привода на преодоление сил трения в кинематических парах механизма, позволяющая объективно оценить работу механизма с точки зрения энергозатрат и наметить меры для их снижения при проектировании аналогичных механизмов. В качестве критерия оценки энергозатрат грузоподъемного стержневого механизма выбран коэффициент полезного действия или коэффициент потерь, которые позволяют сравнивать аналогичные по назначению механизмы.

Приведена методика оценки энергетических параметров работы стержневого механизма (подъемника) - мощности привода и коэффициента полезного действия, основанная на методах кинетостатического анализа. Показано, что КПД механизма может изменяться в широких пределах в различных положениях механизма, что может свидетельствовать о чрезмерных усилиях в отдельных или всех звеньях. Показан пример выбора пружинного уравновешивающего устройства, позволяющего снизить мощность привода механизма.

Рассмотрен процесс уменьшения толщины полосы в установке гибоволочения - при протягивании полосы между расположенными в шахматном порядке роликами. Полоса при этом испытывает знакопеременный упруго-пластический изгиб с большой степенью проникновения пластической деформации по высоте сечения полосы. Одновременно с изгибом к полосе прикладывается продольная растягивающая сила. Показан характер изменения напряжений и деформации при знакопеременном упруго-пластическом изгибе. Найдена минимальная сила, способная вызвать остаточное удлинение полосы. Приведены геометрические параметры - углы, расстояния, соответствующие настройке установки гибоволочения - высоте установки верхних роликов установки. Найдены величина утонения полосы в зависимости от настройки установки и необходимая для этого утонения сила натяжения полосы, создаваемая тянущими роликами, установленными перед установкой и после установки гибоволочения. В соответствии с этой силой и скоростью процесса определяется мощность привода тянущих роликов.

Рассмотрен процесс уменьшения толщины полосы в установке гибоволочения - при наличии значительной поперечной разнотолщинности полосы, которая приводит к разнице длин кромок и потере усгойчивости одной из кромок, что проявляется в образовании волн на этой кромке. Разработана методика определения натяжения полосы в зависимости от настройки установки гибоволочения и необходимой для устранения волнистости кромки вытяжки полосы. Показаны ограничения, которые нужно учитывать при силовом расчете и которые могут ограничить возможность полного устранения волнистости кромки. Рассмотрены особенности расчета процесса гибоволочения полосы при использовании наклона одного из роликов установки в вертикальной плоскости. Использование установки гибоволочения для устранения волнистости кромки полосы, задаваемой в формовочные клети трубоэлектросварочного стана приведет к улучшению качества сформованной трубной заготовки и, соответственно, сваренной трубы.

Рассмотрено взаимодействие валков тянущей клети и стальной полосы, S-образно огибающей валки. Показано, что при небольшой, в пределах допуска на диаметр, разнице в диаметрах валков, на участке полосы между валками может возникнуть очень сильное натяжение, в то время, как натяжение полосы до и после тянущей клети остается небольшим. При этом в замкнутом контуре, состоящем из валков, шпинделей, шестерен привода и полосы, циркулирует очень большой крутящий момент, который может привести к поломкам деталей привода.

Показана зависимость изменения длины дуги резания при изменении точки и угла врезания диска. При перемещении точки качания механизма резания по окружности, центром которой является профильная труба, найдено рациональное расположение механизма качания, при котором пиковые скачки длины дуги резания отсутствуют, и, как следствие, отсутствуют повышенные нагрузки на механизмы пилы.