Індекс рубрикатора НБУВ: Е0*551.322.6 + Е60*738.821

Рубрики:

Загальна біологія

Загальна зоологія

Шифр НБУВ: Ж72631 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Досліджено високопродуктивний спосіб обробки торцевих поверхонь роликів підшипників на двосторонньому торцешліфувальному верстаті з модернізованою системою правки від ЧПК, яка дозволила отримати конічну форму калібруючої ділянки на торці круга з нульовою геометричною похибкою, оскільки пряма лінія конуса збігається з обробленою площиною. Це забезпечить вищі вимоги щодо точності та дасть можливість проводити комплектування підшипників без сортування на розмірні групи - методом повної взаємозамінності та сприятиме збільшенню терміну довговічності підшипників, оскільки осьове навантаження буде більш рівномірно розподілятися по торцям роликів.

Досліджено адсорбційні властивості функціоналізованих похідних тіакалікс[4]аренів по відношенню до фосфор- та хлорорганічним токсичним летким сполукам, а також до нітроароматичним імітаторам вибухонебезпечних органічних речовин. Вимірювання проводились за допомогою масиву кварцових резонаторів з покриттям плівками каліксаренових рецепторів. Концентрація аналітів була в межах від 10 до 1000 ррм, що відповідало 100 - 10-кратному розведенню насичених парів аналітів. Поріг детектування в залежності від типу аналізованих отруйних речовин складав від 10 до 100 ррм, швидкодія відгуків на рівні 10 - 20 с.

Наведено історію розвитку спеціалізованого автомобільного транспорту. Зокрема, висвітлено історію виробництва та розвитку перших автоцистерн. Розглянуто автомобілі-цистерни для перевезення: рідини (води, молока, пива, квасу, хімічних рідин, палива), сипучих вантажів (борошна, цементу), розчинів (бетону, живої риби), машини водоканалу, пожежні цистерни та для перевезення зріджених газів. Описано особливості конструкції харчових автоцистерн, автомобілів для перевезення пального тощо. Увагу приділено автоцистернам різних виробників.

Розглянуто процес балансування шліфувальних та швидкісних фрезерувальних верстатів з урахуванням неврівноваженості різального інструменту. Наведено схеми статичного балансування різального інструменту та атестації шліфувального круга за класом неврівноваженості. Розглянуто механізм створення бази даних за допомогою програмного забезпечення Microsoft Access, яке забезпечує інформаційну підтримку при зрівноважуванні шпинделів шліфувальних та швидкісних фрезерувальних верстатів.

Остаточна якість поверхонь деталі та її геометричні розміри формуються операціями шліфування. Робота інструмента в режимі затуплення забезпечує необхідні геометричні форми деталі та шорсткість поверхні. З іншого боку, цей режим роботи круга супроводжується засалюванням та зменшенням різальної здатності інструмента. Наведено дослідження теплонапруженості процесу шліфування циліндричних поверхонь периферією орієнто-ваного круга в режимі затуплення. Згідно з розрахунками дотична складова сил шліфування від пластично деформу-ючих та різальних зерен не здійснює суттєвого впливу на підвищення температури на калібрувальній ділянці.

Зміни в законодавстві України призводять до поступового переходу на міжнародні стандарти в сфері забезпечення захисту інформації в інформаційно-комунікаційних системах (ІКС) державних органів та об'єктів критичного призначення. Але оскільки новітня нормативна база в основному створюється на базі нормативних документів минулих років, то виникає необхідність розроблення нових підходів до оцінки захищеності ІКС. Одним із варіантів вирішення даної проблеми є застосування методів тестування на проникнення та апарату нечіткої логіки. Під час даної процедури відбувається тестування параметрів комплексу засобів захисту за допомогою загальнодоступних інструментів, які використовуються та зловмисниками. Після завершення даної процедури можливі 3 варіанти результатів, які описуються нечіткими термами: система відповідає вимогам нормативних документів, система не відповідає вимогам нормативних документів, система частково відповідає вимогам нормативних документів і потребує доопрацювання. Внаслідок цього постає завдання розробки моделі, яка б надавала можливість на основі нечіткої бази знань отримати інтегральний показник захищеності. Проведено аналіз міжнародних документів в сфері кібербезпеки та нормативної документації системи технічного захисту інформації України. Для оцінки ІКС вибрано критерії захищеності від несанкціонованого доступу, які визначені в існуючих національних нормативних документах. Розроблено модель нечіткої ієрархічної системи оцінювання профілю захищеності, яка задає множину критеріїв оцінювання та послідовність їх використання. Запропонована ієрархічна модель надає можливість подати процес оцінювання у явному виді та реалізувати процес перевірки критеріїв із зазначенням ступеню впевненості експерта у релевантності критеріїв оцінювання. Систему реалізовано у середовищі Fuzzy Logic Toolbox пакету прикладних програм Matlab. Проведені комп'ютерні експерименти показали можливість застосування розробленої моделі на практиці.

Для того щоб сучасні вітчизняні автомобілебудівні та машинобудівні виробництва мали конкурентні переваги, необхідно розробляти нові способи фрезерування відповідальних поверхонь розподільчого вала. Для отримання заданих техніко-економічних показників під час фрезерування розподільчого вала, необхідно удосконалювати вже наявні або розробляти нові ефективні способи механічної обробки. Існує спосіб чистового фрезерування кулачків розподільних валів зі схрещеними осями інструмента та деталі. При цьому чорнове та чистове фрезерування відбуваються за один установ. Також описано тривимірне геометричне моделювання процесів зняття припуску та формоутворення кулачків розподільних валів. Крім цього, є спосіб фрезерування циліндричних поверхонь зі схрещеними осями деталі та інструмента. Особливість цього способу полягає в чорновій обробці торцем та периферією зуба фрези та чистовій обробці тільки периферією інструмента. Відсутність експериментального дослідження процесу фрезерування опорних шийок та кулачків розподільчого вала орієнтованим інструментом. Експериментально дослідити процес фрезерування опорних шийок та кулачків розподільчого вала орієнтованим інструментом. Наведено процес експериментального дослідження фрезерування опорних шийок та кулачків розподільчого вала на модернізованому верстаті ВЗ 208 Ф4. Висновки: експериментально визначено потужність холостого ходу, активну потужність під час фрезерування опорних шийок та кулачків розподільчого вала залежно від величини припуску та кута орієнтації інструмента. Наведено розподіл температури під час процесу обробки. Шорсткість обробленої поверхні деталі знаходиться в межах Ra = 0,32 - 0,63 мкм.

Індекс рубрикатора НБУВ: Г582 + Г583.26

Рубрики:

Поверхневі шари та їх властивості

Адсорбція з розчинів

Шифр НБУВ: Ж29112 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Технологія високошвидкісного фрезерування є однією з найбільш сучасних і ефективних альтернатив класичним методам обробки, що значно відрізняється якістю і швидкістю обробки,а також можливістю виготовлення виробів із важкооброблюваних матеріалів. Швидкісне фрезерування переважно реалізується за допомогою багатокоординатних верстатів із числовим програмним керуванням (ЧПК), проте стійкий процес різання неможливо забезпечити на наявному обладнанні без модернізації системи ЧПК, приводу головного руху, який би забезпечував необхідну швидкість різання та використання спеціального інструменту. Основними вимогами до системи ЧПК при високошвидкісній обробці є її швидкодія, можливість забезпечення гладких траєкторій руху інструменту для рівномірного навантаження на нього без численних врізань і виходів. Використання ефективного змащувально-охолоджувального середовища зменшує пружні віджимання в технологічній системі при її фіксованій жорсткості. Впровадження високошвидкісного фрезерування на верстатах із ЧПК стримується відсутністю практичних рекомендацій і потребує додаткових досліджень, зокрема жорсткості верстата. Досліджено можливість модернізації універсально-заточувального верстата з ЧПК моделі ВЗ208Ф3 з метою розширення його технологічних можливостей для високошвидкісного фрезерування поверхонь обертання дисковою фрезою, оснащеною різальними елементами з кубічного нітриду бору. Високошвидкісне фрезерування - сучасний високотехнологічний метод обробки, що дозволяє отримувати найменші перетини зрізу металу при використанні високих швидкостей знімання. Сутність цієї технології полягає у використанні певного діапазону швидкостей різального інструменту, що веде до істотного зниження опору матеріалу при його обробці, чим забезпечується обробка важкооброблюваних матеріалів. Особливістю такої технології є те, що тепло, яке виділяється при обробці, практично повністю зосереджено в стружці і не перебуває тривалий час у зоні обробки, через що фреза й деталь мало схильні до термічного впливу. Висновки: досліджено технологічні можливості універсально-заточувального верстата з ЧПК моделі ВЗ208Ф3 з метою його використання для високошвидкісного фрезерування поверхонь обертання дисковою фрезою, оснащеною різальними елементами із кубічного нітриду бору та обгрунтовано модернізацію його системи ЧПК та вузлів.

Досить часто для отримання необхідної точності виготовлення деталей, вони обробляються на круглошліфувальних, внутрішньошліфувальних, плоскошліфувальних та різьбошліфувальних верстатах. Попередньо врівноважене шліфувальне коло в процесі експлуатації втрачає врівноважений стан і набуває дисбаланс, що змінюється протягом часу. Однією з причин, що викликає зміну дисбалансу, є знос шліфувального кола, який може бути нерівномірним або рівномірним. Нерівномірний знос виникає у зв'язку з розcіюванням міцності різальної поверхні кола (у межах одного інструмента). При рівномірному зносі, зокрема й за рахунок правок кола, неврівноваженість виникає через нерівномірну щільність, відхилення розмірів, форми й розташування поверхонь. У процесі виконання шліфувальних робіт необхідно враховувати те, що шпиндель шліфувального верстата внаслідок зносу шліфувального кола, піддатливості опор, згинальної жорсткості переходить у неврівноважений стан, що впливає на точність і якість механічної обробки деталей. Тому виникає проблема визначення похибок положення ротора динамічної системи з урахуванням статичної та динамічної неврівноваженості, складових сил різання та пружних зусиль, що виникають в опорах шпиндельного вузла. Розглянуто останні публікації з цієї теми, які представлено у відкритому доступі, включаючи мережу Інтернет. Відомі дослідження точності процесу шліфування важкооброблюваних деталей не враховують вплив статичної, динамічної та моментної неврівноваженості технологічної системи шліфувального верстата. Однак у процесі оцінювання точності положення шпинделя в просторових координатах та точності виготовлення заданої деталі в математичній моделі процесу механічної обробки необхідно враховувати перераховані фактори. Тому дані дослідження дають можливість конструктору підвищити точність проєктування металорізальних верстатів шліфувальної групи при обробці деталей, які мають конструктивну нерівноваженість. Мета наукової роботи - моделювання положення шпинделя шліфувальних та фрезерних верстатів з урахуванням інерційних зусиль, які виникають у наслідок статичної та динамічної неврівноваженості роторного вузла, що обумовлює точність і якість процесу механічної обробки. Стан врівноваженості шпиндельного вузла, відбалансованого заводомвиготовлювачем, при обробці деталей на металорізальних верстатах безупинно змінюється. При шліфуванні дисбаланс виникає внаслідок зношування і неоднорідної структури змінної інструментальної головки шліфувального круга. У процесі обробки деталі, яка обертається, він зумовлений неврівноваженою заготовкою. Для компенсації режимної зміни дисбалансу і з метою підвищення якості обробки, особливо на фінішних операціях, без зниження нормативних режимів різання на шпиндель верстата встановлюють коригувальні маси, диски з приводом їх від гідростатичної або гідродинамічної опор. Висновки: отримано математичну модель положення шпинделя шліфувального верстата з урахуванням складових статичної та динамічної неврівноваженості ротора, яка виникає внаслідок похибок технологічної системи верстата та зносу шліфувального кола. Використовуючи цю модель можна проводити розрахунок похибок механічної обробки, що виникають при різанні. Також це дослідження дозволяє уточнити вплив похибок процесу шліфування на якість обробки деталей, що надає можливість оптимізувати режими різання і, відповідно, підвищити ефективність процесу шліфування. Ця методика також може використовуватися для високошвидкісного фрезерування, яке є альтернативою шліфуванню.

У зв'язку зі створенням нових видів металообробного устаткування та інших машин, що забезпечують збільшення продуктивності праці, виникає проблема центрування та балансування неврівноважених технологічних систем при їх виготовленні й режимній зміні дисбалансів під час експлуатації. Нині для більшості шліфувальних верстатів та верстатів для швидкісного фрезерування передбачається балансування шліфувального кола та фрезерного інструменту в ручному режимі. Недоліком такого способу є необхідність у зупинці обладнання чи зміні технологічного та експлуатаційного режимів роботи. Більш ефективним способом є вбудова балансуючих пристроїв у кінематичну структуру шліфувального чи фрезерного верстата та проведення балансування в автоматичному режимі під час ходу машини. При реалізації автоматичного балансування шпинделів шліфувальних та швидкісних фрезерувальних верстатів на ходу машини у двох площинах корекції необхідна дорога, складна вібровимірювальна апаратура, електронні блоки управління та порівняння коливань машин. До того ж технологія автоматичного балансування на ходу машини для компенсації моментної та динамічної неврівноваженості вимагає вирішення проблеми зниження залишкового дисбалансу з одночасним підвищенням надійності привода та інших пристроїв. Розглянуто останні публікації з цієї теми, які представлено у відкритому доступі, включно з мережею Інтернет. Значна частка існуючих на сьогодні підходів щодо зрівноважування шпинделів шліфувальних та фрезерувальних верстатів у процесі експлуатації вимагає зупинки машини й балансування в ручному режимі. При визначенні навантаження на шпиндель через дисбаланс також треба врахувати те, що динамічні сили різання (наприклад, викликані переривчастим режимом роботи фрези чи зносом шліфувального кола) часто виявляються значно вище відцентрованих сил, викликаних доступними залишковими дисбалансами. При автоматичному балансуванні шпинделів шліфувальних та швидкісних фрезерувальних верстатів необхідно правильно обирати положення площин корекції відносно шліфувального та фрезерувального інструменту. Тому визначення параметрів дисбалансу у двох площинах корекції та умови автоматичного балансування є актуальною частиною загальної задачі, що вирішується в цьому дослідженні. Мета роботи - формування методики автоматичного зрівноважування шпинделів шліфувальних та швидкісних фрезерувальних верстатів у двох площинах корекції з визначенням головного вектора дисбалансу та представленням геометричних (масових) характеристик ротора через еквівалентні складові у двох площинах корекції.

Велика кількість деталей у машинобудуванні, що мають поверхні обертання, отримають остаточну точність розмірів, форми та шорсткість на операціях круглого шліфування. Дослідження параметрів шліфування зі схрещиними осями круга й деталі в режимі затуплення є актуальною задачею, оскільки сприятиме підвищенню продуктивності обробки, точності виробів і стійкості інструментів та забезпечуватиме вищу конкурентоспроможність виробів у різних галузях машинобудування. На операціях остаточного шліфування бажано створювати умови й режими, що забезпечують роботу круга в режимі переважного затуплення або часткового самозаточування, коли відбувається його незначний розмірний знос. Цей режим характеризується, з одного боку, підвищеним затупленням абразивних зерен і засолюванням поверхні круга, а іншого - сприяє збереженню форми круга після правки, тому необхідно провести динамічні дослідження, результати яких враховувати при побудові технологічного процесу шліфування. науковою школою під керівництвом доктора технічних наук, професора В. І. Кальченка досліджено спосіб круглого шліфування в режимі самозаточування зі схрещиними осями деталі й заготовки та запропоновано способи підвищення стійкості абразивних кругів та точності обробки. Дослідження динамічних характеристик процесу шліфування в режимі затуплення на верстаті ВЗ208 Ф4. Забезпечено високі показники точності розмірів, низькі шорсткість та хвилястість оброблених поверхонь при шліфуванні в режимі затуплення. проведено динамічний розрахунок шпиндельного вузла та встановлено області його безрезонансної роботи, побудовано амплітудно фазово-частотну характеристику і визначено динамічну стійкість системи. Висновки: досліджено динамічні характеристики процесу шліфування циліндричних поверхонь периферією орієнтованого круга в режимі затуплення на верстаті ВЗ208 Ф4. Проведені дослідження надають змогу мінімізувати сили різання, встановити області безрезонансної роботи верстата, збільшити інтервали між правками та стійкість шліфувального круга, забезпечити вищі точність та якість оброблених поверхонь, а також підвищити продуктивність процесу обробки.

Індекс рубрикатора НБУВ: Е0*551.322.6 + Е0*551.7-715.7

Рубрики:

Загальна біологія

Шифр НБУВ: Ж72631 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Індекс рубрикатора НБУВ: Е0*551.7в605

Рубрики:

Загальна біологія

Шифр НБУВ: Ж72631 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Для забезпечення високої конкурентоспроможності сучасних вітчизняних підприємств необхідно підвищувати продуктивність процесу обробки за умови забезпечення необхідної якості та точності. Для досягнення високих техніко-економічних показників під час фінішної обробки деталей, необхідно удосконалювати вже існуючі або розробляти нові ефективні способи шліфування. Існують способи глибинного шліфування зі схрещеними осями інструмента й циліндричної деталі та спосіб поздовжнього круглого багатопрохідного шліфування деталі периферією циліндричного круга. Розроблено спосіб чистового шліфування циліндричної поверхні вала за умови розподілу припуску вздовж всієї ділянки периферії інструмента. Експериментальні дослідження чистового однопрохідного шліфування циліндричної поверхні вала орієнтованим інструментом відсутні. Для забезпечення високих вимог до якості, геометричних розмірів і точності циліндричних деталей необхідно удосконалювати вже існуючі або розробляти нові ефективні способи фінішної обробки. Для забезпечення обробки циліндричних валів за один прохід при рівномірному розподілу припуску вздовж периферії шліфувального круга використовується спосіб чистового однопрохідного шліфування циліндричної поверхні вала орієнтованим інструментом. Висновки: експериментально визначено активну потужність під час чистового однопрохідного шліфування залежно від величини припуску та повздовжньої подачі. Визначено розподіл температури під час обробки. Шорсткість обробленої поверхні деталі Ra = 0,63 - 1,25 мкм.

Під час процесу шліфування орієнтованим кругом на інструмент діють сили різання від абразивних зерен. Визначення сил різання в зоні шліфування надає можливість вибирати оптимальні режими обробки. На кінцевий результат обробки циліндричної поверхні вала впливають різноманітні фактори, які, у свою чергу, залежать від абразивного круга. Орієнтація абразивних зерен в інструменті впливає на величину та напрямок сил різання під час обробки. Під час круглого шліфування розподіл зрізуваного матеріалу вздовж кромки круга та його знос відбуваються не раціонально. Існують способи глибинного шліфування зі схрещеними осями абразивного круга та деталі, в яких кут орієнтації різального інструменту вибирається залежно від найбільшої продуктивності процесу шліфування. Для визначення сил різання застосовують два методи: емпіричний та розрахунково-експериментальний. Створено метод однопрохідного чистового шліфування гладких циліндричних поверхонь, який забезпечує високу точність обробки. Відсутність дослідження сил різання, що виникають у процесі чистового шліфування циліндричної поверхні вала. Розробка загальної модульної 3D моделі поверхонь шліфувального круга та деталі, процесу формоутворення та заняття припуску, при шліфуванні циліндричної поверхні вала. Створення 3D моделі процесу різання деталі одиничним абразивним зерном при чистовому шліфуванні. Визначення розподілу сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна. Для способу чистового шліфування циліндричної поверхні вала орієнтованим шліфувальним кругом розроблені математичні 3D моделі поверхні шліфувального круга та деталі. Створені моделі зняття припуску та формоутворення. Створено 3D модель процесу різання деталі одиничним абразивним зерном. Визначено розподіл сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна. Висновки відповідно до статті. Створені модульні 3D моделі поверхонь шліфувального круга та деталі, зняття припуску та формоутворення при чистовому шліфуванні циліндричної поверхні вала. Розроблена 3D модель процесу різання одиничним абразивним зерном та визначено розподіл сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна.

Проаналізовано існуючі методики проведення аудиту безпеки, які нормативно закріплені в Україні та використовуються посадовими особами Державної служби спеціального зв'язку та захисту інформації України. Проаналізовано існуючу методику проведення перевірок захищеності інформації в інформаційно-телекомунікаційних системах державних органів, органів місцевого самоврядування, підприємств установ та організацій. Враховуючи недоліки існуючої системи проведення перевірок з захисту інформації та введенням в дію Закону України "Про основні засади забезпечення кібербезпеки України" від 05.10.2017 р. No 2163-VIII запропоновано підходи до проведення перевірок кіберзахисту державних інформаційних ресурсів та інформації, вимога щодо захисту якої встановлено законодавством. Висновок: обгрунтовано необхідність розробки методології визначення реального стану захищеності інформаційних систем, в яких циркулює інформація, що потребує захисту згідно вимог законодавства України.

Високоточна та продуктивна обробка торців роликів підшипників кочення є актуальним і важливим науково-практичним завданням, вирішення якого дозволить як підвищити термін служби підшипників, так і здешевити їх виробництво, а отже, підвищити рівень конкурентоспроможності продукції. Основними вимогами, що ставляться до роликів підшипників кочення, є забезпечення високої точності розмірів, форми та якості торцевих поверхонь при високій продуктивності процесу обробки. Основними напрямами підвищення точності та продуктивності двосторонньої торцешліфувальної обробки є збільшення жорсткості системи верстат - пристосування - інструмент - деталь, зменшення теплового впливу, удосконалення кінематичних характеристик руху заготовки в зоні обробки, оптимізація конструкції та характеристик шліфувальних кругів. Одним із найбільш перспективних напрямів підвищення точності та продуктивності процесу двосторонньої торцешліфувальної обробки є використання ефекту схрещення осей шліфувальних кругів та заготовок при спеціальному профілюванні інструменту. Проведено аналіз факторів, що впливають на точність та продуктивність обробки торцевих поверхонь деталей на двосторонніх торцешліфувальних верстатах, та розробити новий високопродуктивний спосіб обробки торцевих поверхонь роликів підшипників кочення, який би забезпечував можливість складання тіл кочення з кільцями не селективним методом, а методом повної взаємозамінності. Комбінована правка орієнтованих у двох площинах шліфувальних кругів на двосторонніх тоцешліфувальних верстатах надає змогу одержати на більшому діаметрі калібрувальну ділянку. При цьому весь припуск зрізується на ділянці, прилеглій до калібрувальної. Калібрувальна ділянка на вході деталей у зону обробки не бере участі в зрізуванні припуску, має високу стійкість і на виході формує остаточну точність торцевих поверхонь. Висновки: запропоновано новий високопродуктивний спосіб однопрохідної обробки торцевих поверхонь роликів підшипників кочення на двосторонніх торцешліфувальних верстатах орієнтованими шліфувальними кругами, що мають калібрувальну ділянку, яка забезпечує високу точність обробки. Цей спосіб дозволяє зменшити діапазон розсіювання розмірів та перейти до методу повної взаємозамінності при складанні підшипникових вузлів.

Високоточна та продуктивна обробка торців роликів підшипників кочення є актуальним і важливим науково-практичним завданням, вирішення якого дозволить як підвищити термін служби підшипників, так і здешевити їх виробництво, а отже, підвищити рівень конкурентоспроможності продукції. Основними вимогами, що ставляться до роликів підшипників кочення, є забезпечення високої точності розмірів, форми та якості торцевих поверхонь при високій продуктивності процесу обробки. Основними напрямами підвищення точності та продуктивності двосторонньої торцешліфувальної обробки є збільшення жорсткості системи верстат - пристосування - інструмент - деталь, зменшення теплового впливу, удосконалення кінематичних характеристик руху заготовки в зоні обробки, оптимізація конструкції та характеристик шліфувальних кругів. Одним із найбільш перспективних напрямів підвищення точності та продуктивності процесу двосторонньої торцешліфувальної обробки є використання ефекту схрещення осей шліфувальних кругів та заготовок при спеціальному профілюванні інструменту. Проведено аналіз факторів, що впливають на точність та продуктивність обробки торцевих поверхонь деталей на двосторонніх торцешліфувальних верстатах, та розробити новий високопродуктивний спосіб обробки торцевих поверхонь роликів підшипників кочення, який би забезпечував можливість складання тіл кочення з кільцями не селективним методом, а методом повної взаємозамінності. Комбінована правка орієнтованих у двох площинах шліфувальних кругів на двосторонніх тоцешліфувальних верстатах надає змогу одержати на більшому діаметрі калібрувальну ділянку. При цьому весь припуск зрізується на ділянці, прилеглій до калібрувальної. Калібрувальна ділянка на вході деталей у зону обробки не бере участі в зрізуванні припуску, має високу стійкість і на виході формує остаточну точність торцевих поверхонь. Висновки: запропоновано новий високопродуктивний спосіб однопрохідної обробки торцевих поверхонь роликів підшипників кочення на двосторонніх торцешліфувальних верстатах орієнтованими шліфувальними кругами, що мають калібрувальну ділянку, яка забезпечує високу точність обробки. Цей спосіб дозволяє зменшити діапазон розсіювання розмірів та перейти до методу повної взаємозамінності при складанні підшипникових вузлів.