Предложены вычислительные процедуры, позволяющие осуществить временное уплотнение узкополосных каналов связи на основе дополнительного стробирования отсчетов АЦП, что позволяет реализовать их в связных системах, использующих цифровые антенные решетки.

Предложена кластерная структура многопользовательской беспроводной сети передачи данных на кристалле (WiNoC, Wireless Network on Chip), состоящая из разночастотных N-элементных кластеров, сформированных одинаковыми уровнями пирамидальных наносхем с вертикально и горизонтально расположенными антенными решетками из вибраторов.

Вперше підтверджено математичну модель процесу перенесення матеріалу катодів-мішеней на поверхню підкладки за умов формування покриття, яка дозволяє прогнозувати товщину, склад і швидкість осадження покриття в будь-якій точці на поверхні підкладки. Розроблено метод використання розпорошувальної системи з протяжною зоною прискорення для розпорошення великої кількості катодів-мішеней за індивідуальними програмами. Запропоновано принцип функціонування інверсної магнетронної розпорошувальної системи з газовим анодом, секціонованими катодними вузлами і осьовими потоками плазми, згідно з яким кожна з її частин може функціонувати як самостійна розпорошувальна система. Встановлено залежність між ступенем секціонування катодів-мішеней і діапазоном регулювання ширини перехідної зони між ділянками з покриттями різного складу.

Досліджено фактори, що впливають на ефективність іонного очищення підкладок з бронзи БрАЖ9-4 і нержавіючої сталі 12Х18Н9Т при використанні дослідно-промислової установки "Вихрь-К". Установка оснащена інверсною магнетронною розпорошувальною системою з газовим анодом, секціонованими катодними вузлами та забезпечує створення радіальних потоків плазми. За допомогою растрового електронного мікроскопу "РЕМ 106" досліджено склад та морфологію поверхні підкладок та сформованих на них покриттів типу WC. Встановлено, що на ефективність проведення іонного очищення поверхні підкладок впливає величина потенціалу, під яким знаходяться катоди-мішені по відношенню до корпусу установки. За умов порівняно високого позитивного потенціалу очищення не відбувається взагалі. В той же час при низькому потенціалі спостерігається розпорошення матеріалу катодів-мішеней. Тому виникла потреба експериментально встановити режим іонного очищення підкладок з бронзи БрАЖ9-4 і нержавіючої сталі 12Х18Н9Т при використанні інверсної магнетронної розпорошувальної системи з газовим анодом, секціонованими катодними вузлами та радіальними потоками плазми, що забезпечить якісну очистку поверхонь підкладок без розпорошення катодів. Режим визначається величиною електроопору резисторів, які з'єднанні з катодними вузлами. Досліджено морфологію та склад поверхні різних ділянок підкладок з бронзи та сталі, як після їх іонного очищення, так і з нанесеним покриттям типу карбіду вольфраму. Встановлено, що на відміну від покриттів, сформованих за допомогою вказаної системи з осьовими потоками плазми, при використанні радіальних потоків відсутня залежність морфології поверхні покриттів від віддаленості досліджуваної ділянки покриття відносно краю підкладки. Можливо, це пов'язано з характеристиками електричного поля та потоків плазми поблизу як катодів-мішеней, так і металевих підкладок. Отже при формуванні покриттів типу WC на металевих підкладках за допомогою магнетронних розпорошувальних систем існують певні переваги використання радіальних потоків плазми порівняно з осьовими потоками.

На основі аналізу літературних даних щодо засобів забезпечення необхідного ресурсу деталей машин та механізмів показана необхідність застосування в машинобудуванні функціональних покриттів, які можуть утворюватися багатьма шарами та мати в своєму складі цілу низку компонентів. Існуючі технології та відповідне обладнання потребують попереднього виготовлення сплавів, з яких формуються покриття. Це суттєво обмежує керування складом покриттів. Показано перевагу над існуючими іонно-плазмових технологій, розроблених в Національному аерокосмічному університеті ім. М. Є. Жуковського "Харківський авіаційний інститут". Зокрема, завдяки розпорошенню великої кількості катодів-мішеней ці технології дозволяють формувати багатокомпонентні покриття практично будь-якого складу. При реалізації іонно-плазмових технологій формування покриттів визначальну роль відіграє генератор потоку частинок матеріалу покриття. З метою вдосконалення системи електроживлення такого генератора запропоновано здійснювати подавання напруги до кожного елемента генератора через ланцюжок резисторів, загальний опір якого регулюється системою управління за відповідною програмою. Такий підхід до вдосконалення системи електроживлення технологічного генератора матеріалу покриття втілено в життя в розробленій лабораторній дослідно-промисловій технологічній установці для формування модельного покриття з карбіду вольфраму. Розглянуто дві можливі схеми створення резистивних ланцюжків, опір яких регулюється. Обрано схему, яка складається з найменшої кількості елементів. Встановлено важливу роль будь-якого резистивного ланцюжка в функціонуванні системи управління технологічним генератором. Запропоновано оптимальний варіант вибору номіналів опорів резисторів, що входять до складу ланцюжка. Проведений авторами аналіз експериментальних даних свідчить про те, що кожен такий ланцюжок повинен мати індивідуальні особливості, зокрема, межі та крок зміни опору, максимальну потужність теплових втрат. Ці та інші параметри, як правило, визначаються експериментально.

Продовжено розгляд особливостей побудови системи електроживлення дослідно-промислової технологічної установки для нанесення багатокомпонентних покриттів іонно-плазмовим методом. Головну увагу приділено практичним аспектам розробки керованих резистивних ланцюжків, з'єднаних з різними елементами схеми електроживлення технологічного генератора плазми. Відзначено, що управління режимом роботи технологічної установки забезпечується зміною опору цих ланцюжків відповідною автоматизованою системою. Запропоновано математичний вираз у вигляді поліному для опору ланцюжків, який відповідає вимогам до дослідницької установки та умові мінімізації кількості резисторів в окремому ланцюжці. Розглянуто структуру ланцюжка як з'єднання необхідної кількості клітинок. Кожна з цих клітинок відрізняється від інших не лише схемою з'єднання резисторів, але й їхнім опором. Запропоновано алгоритм визначення номінального опору, потужності теплових втрат, кількості резисторів та схеми їх з'єднання в ланцюжок. Для прикладу наведено схему та основні технічні характеристики ланцюжка, з'єднаного з групою катодів-мішеней з вольфраму. Такі катоди використовуються при формуванні на поверхні металевих деталей наноструктурованих та багатофункціональних покриттів з карбіду вольфраму. Особливу увагу приділено керуючим елементам у складі окремих клітинок технологічного генератора плазми. Здійснений аналіз вимог до керуючих елементів стосовно напівпровідникових ключів та електромагнітних реле. Відзначено, що у повній мірі цим вимогам задовольняють звичайні (не високовольтні) електромагнітні реле вітчизняного виробництва за умови послідовного з'єднання їх електричних контаків одне з одним. Звернено увагу на необхідність запобігання утворенню внаслідок явища електромагнітної індукції електричної дуги при розмиканні контактів реле, що може досягатись додатковим включенням до складу керуючого елементу послідовно включених резистора та конденсатора. Також важливо використовувати засоби примусового повітряного охолодження блока резистивних ланцюжків.

Розроблено технологію формування покривів, яка базується на розпиленні багатьох катодів-мішеней з компонентів покривів. Для апробації технології на підкладках з бронзи БрАЖ9-4 та корозійнотривкої сталі 12Х18Н10Т сформовано покриви WC завтовшки 4...9 мкм. Досліджено їх структуру, морфологію поверхні, а також неоднорідність електроопору системи покрив-підкладка в нормальному до її поверхні напрямку. Встановлено, що покриви володіють текстурою та містять наноблоки розміром 30 nm. Виявлено, що морфологія поверхні покривів чутлива до умов їх формування.

Продовжено розгляд особливостей побудови системи електроживлення дослідно-промислової технологічної установки для нанесення багатокомпонентних покриттів іонно-плазмовим методом. Головну увагу приділено практичним аспектам розробки керованих резистивних ланцюжків, з'єднаних з різними елементами схеми електроживлення технологічного генератора плазми. Відзначено, що управління режимом роботи технологічної установки забезпечується зміною опору цих ланцюжків відповідною автоматизованою системою. Запропоновано математичний вираз у вигляді поліному для опору ланцюжків, який відповідає вимогам до дослідницької установки та умові мінімізації кількості резисторів в окремому ланцюжці. Розглянуто структуру ланцюжка як з'єднання необхідної кількості клітинок. Кожна з цих клітинок відрізняється від інших не лише схемою з'єднання резисторів, але й їхнім опором. Запропоновано алгоритм визначення номінального опору, потужності теплових втрат, кількості резисторів та схеми їх з'єднання в ланцюжок. Для прикладу наведено схему та основні технічні характеристики ланцюжка, з'єднаного з групою катодів-мішеней з вольфраму. Такі катоди використовуються при формуванні на поверхні металевих деталей наноструктурованих та багатофункціональних покриттів з карбіду вольфраму. Особливу увагу приділено керуючим елементам у складі окремих клітинок технологічного генератора плазми. Здійснений аналіз вимог до керуючих елементів стосовно напівпровідникових ключів та електромагнітних реле. Відзначено, що у повній мірі цим вимогам задовольняють звичайні (не високовольтні) електромагнітні реле вітчизняного виробництва за умови послідовного з'єднання їх електричних контаків одне з одним. Звернено увагу на необхідність запобігання утворенню внаслідок явища електромагнітної індукції електричної дуги при розмиканні контактів реле, що може досягатись додатковим включенням до складу керуючого елементу послідовно включених резистора та конденсатора. Також важливо використовувати засоби примусового повітряного охолодження блока резистивних ланцюжків.

Розроблено технологію формування покривів, яка базується на розпиленні багатьох катодів-мішеней з компонентів покривів. Для апробації технології на підкладках з бронзи БрАЖ9-4 та корозійнотривкої сталі 12Х18Н10Т сформовано покриви WC завтовшки 4...9 мкм. Досліджено їх структуру, морфологію поверхні, а також неоднорідність електроопору системи покрив-підкладка в нормальному до її поверхні напрямку. Встановлено, що покриви володіють текстурою та містять наноблоки розміром 30 nm. Виявлено, що морфологія поверхні покривів чутлива до умов їх формування.