Накопление практических навыков распознавания неисправностей подшипников качения и помощь в принятии решений инженерами-механиками в вопросе повышения безотказности механического оборудования возможны с помощью компьютерных систем. Рассмотрены основные этапы создания обучающей системы распознавания повреждений подшипников качения. Показан путь развития системы, связанный с совместным восприятием зрительной и звуковой информации.

Представлен обзор задач и возможностей технической диагностики, ее место и роль в структуре ремонтной службы металлургических предприятий. Рассмотрены актуальные проблемы технического обслуживания металлургического оборудования, ремонта, прогнозирования срока службы и возможные пути решения указанных проблем с использованием средств технической диагностики. Приведены примеры эффективного использования технической диагностики на металлургических предприятиях.

Рассмотрено развитие вопросов контроля технического состояния оборудования на примере ремонтных служб металлургических предприятий. Показана необходимость использования на современном этапе средств технической диагностики и перехода на ремонты по состоянию. Приведены результаты, демонстрирующие изменение уровня ударных импульсов подшипников роликов рольгангов при проведении технического обслуживания. На основании опыта применения технической диагностики сформулирована целевая функция деятельности ремонтной службы, определяющая главенствующее положение технического обслуживания над заменой деталей узлов металлургических машин во время внедрения стратегии ремонтов по фактическому состоянию.

Рассмотрены виды ремонтных воздействий применительно к жизненному циклу эксплуатации механизма. Определена возможность тестового диагностирования при оценке состояния механического оборудования, в частности, подшипников роликов рольганга. На основе использования математического аппарата марковских процессов раскрыты закономерности изменения параметров вибрации в зависимости от технического состояния оборудования.

Приведены результаты исследований динамики, прочности и надежности металлургических машин. Проанализировано влияние неодновременности нагружения ветвей на динамические нагрузки привода конвертера. Рассмотрен вопрос модернизации рельсовых креплений. Описаны малогабаритные упругие элементы для металлургических машин. Раскрыты зависимость производительности обработки от физико-механических свойств материала детали, влияние параметров обработки на качество поверхности деталей. Определены параметры несущих элементов прямоугольной конфигурации гидростатических опор тяжелых машин.

Приведены результаты исследований технического состояния металлургического оборудования. Определены причины вибрации и взаимного влияния узлов механизма. Рассмотрены особенности определения допустимых вибраций редукторов металлургических машин, а также определения границ различения технических состояний машин. Предложена методика оценки достаточности диагностических параметров машин на примере компрессоров.

Висвітлено питання монтажу, ремонту, змазування, експлуатації та забезпечення надійності металургійного обладнання, розглянуто засоби та методи технічного обслуговування машин та агрегатів. Визначено мету та завдання технічної діагностики механічного обладнання металургійних цехів, викладено принципи побудови математичних моделей об'єктів діагностування, описано сучасні вітчизняні та закордонні переносні засоби діагностики, наведено алгоритми пошуку дефектів і механічних пошкоджень. Описано конструкції новітніх інструментів, які дозволяють суттєво зменшити трудомісткість і підвищити якість монтажу металургійного обладнання: лазерних пристроїв для центрування валів і гідравлічних ключів для збирання (розбирання) та контролю за силами попереднього затягування великогабаритних різьбових з'єднань, які використовуються у машинах металургійних цехів.

Освещены вопросы монтажа, ремонта, смазки, эксплуатации и обеспечения надежности металлургического оборудования, рассмотрены средства и методы технического обслуживания машин и агрегатов. Определены цель и задачи технической диагностики механического оборудования металлургических цехов, обоснованы принципы построения математических моделей объектов диагностики, даны алгоритмы поиска деффектов и механических повреждений. Описаны конструкции новейших инструментов, позволяющих существенно уменьшить трудоемкость и повысить качество монтажа металлургийного оборудования: лазерных устройств для центрирования валов и гидравлических ключей для сборки (разборки) и контроля за силами предварительного затягивания крупногабаритных резных соединений, использующихся в машинах металлургических цехов.

Розкрито сутність базових понять, визначено основні завдання, методи та засоби технічного діагностування. Описано типові пошкодження елементів механізмів (підшипників кочення, зубчастих передач, сполучних муфт, різьбових з'єднань, гальмових пристроїв). Розглянуто методи виміру параметрів і спектрального аналізу вібрації, балансування роторів у власних опорах, дослідження часових реалізацій вібраційного сигналу, візуалізації механічних коливань, іскрової проби сталі. Наведено приклади практичного діагностування типових пошкоджень механічного обладнання.

Раскрыта сущность базовых понятий, определены основные задачи, методы и средства технического диагностирования. Описаны типовые повреждения элементов механизмов (подшипников катания, зубчастых передач, соединительных муфт, резных соединений, тормозных устройств). Рассмотрены методы измерения параметров и спектрального анализа вибрации, балансирования роторов в собственных опорах, исследования временных реализаций вибрационного сигнала, визуализации механических колебаний, искровой пробы стали. Приведены примеры практического диагностирования типичных повреждений механического оборудования.

Рассмотрены вопросы автоматизации деятельности ремонтной службы производственного цеха. Разработана типовая организационная структура ремонтной службы цеха и организационная часть должностных инструкций. Предложена система функциональных задач цеха и задачи цехового бюро организации технического обслуживания. Использован современный подход к решению данных задач, предполагающий разработку совокупности автоматизированных рабочих мест, объединенных в систему. Исследован документооборот в ремонтной службе цеха, результаты которого представлены в виде таблицы. Документы сгруппированы по этапам организационной деятельности цеха: планирование, мониторинг, описание ремонта, отдельно выделена группа задач прогнозирования сроков отказа. Отмечены все данные, характеризующие оборудование, могут иметь типовую форму в виде "Образа оборудования".

Індекс рубрикатора НБУВ: З762.22-08

Рубрики:

Відцентрові компресори (турбокомпресори)

Шифр НБУВ: Ж28347 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Рассмотрен комплексный подход к оценке технического состояния механизма, включающий техническое диагностирование и изучение внешних признаков износа или разрушения его деталей. Для оценки технического состояния и выбора вида ремонтного воздействия использованы диагностические параметры: анализ шума механизма, контроль параметров вибрации, спектральный анализ вибрации, измерение температуры узлов, визуальный осмотр. Такой подход позволяет повысить точность диагноза, откорректировать принятую диагностическую модель и определить границы применения оптимальных ремонтных воздействий.

Выполнен анализ традиционной технологии сборки резьбовых соединений, который показал неэффективность ее применения для сборки крупногабаритных резьбовых соединений. Разработана конструкция гидроключа, исключающая недостатки традиционной технологии сборки.

Разработана усовершенствованная конструкция питателя порошковых и пылевидных материалов с газодинамическим регулированием производительности для пневмотранспортных установок металлургической промышленности, которая обеспечит безынерционное регулирование производительности питателя в широких пределах, стабильность и равномерность выдачи материала с высокой точностью его дозирования.

Розглянуто питання підвищення точності дозування та рівномірності видачі порошкових матеріалів аераційним живильником, який використовується в інжекційних системах обробки металургійних розплавів. Одержано аналітичну залежність для визначення площі дозувального отвору, за якою забезпечується необхідна точність дозування порошку. Створено систему рівнянь для розрахунку витратної характеристики живильника. Удосконалено конструкцію пристрою за рахунок його обладнання камерою інжектування порошків у пневмотранспортний трубопровід. Обгрунтовано аналітичні залежності для розрахунку параметрів камери інжектування, за якими забезпечується рівномірна видача порошків у пневмотранспортний трубопровід. Експериментально встановлено, що діапазон регулювання продуктивності живильника складає 1 - 4 т, точність дозування порошків - 1 - 1,5 %, а рівномірність їх видачі підтримується на рівні 0,5 %. Розроблено конструкцію аераційного живильника для подачі гомогенної двокомпонентної суміші порошків до загального пневмотранспортного трубопроводу з регулюванням співвідношення компонентів під час видачі. Відзначено, що даний варіант приладу забезпечує необхідну точність дозування кожного компонента суміші та практично сталу витрату транспортувального газу.

Висвітлено проблеми технічного діагностування металургійних підприємств за промислових умов. Розкрито причини вібрації шліфувальних верстатів та взаємовплив окремих вузлів і елементів, зокрема, підшипників, валів і муфт. Розглянуто питання використання взаємодоповнюючих діагностичних параметрів для виявлення ушкоджень металургійних машин (ММ), визначено припустимі вібрації редукторів ММ, параметри вібрації приводу прокатних клітей, діагностичні параметри компресорів. Проведено оцінювання технічного стану насосів і вентиляторів, підшипників кочення.

Рассмотрены задачи, методы и средства технического диагностирования. Описаны повреждения элементов механизмов (подшипников качения, зубчатых передач, валов, шпоночных, шлицевых и резьбовых соединений, соединительных муфт, тормозных устройств. Изложены методы измерения параметров и спектрального анализа вибрации. Проанализированы технологические особенности балансировки роторов в собственных опорах. Даны методика анализа временных реализаций вибрационного сигнала, а также методы центрирования валов, диагностирования оборудования по нагрузкам приводных электродвигателей, визуализации механических колебаний, искровой пробы стали. Рассмотрены примеры практического диагностирования, в частности задачи по балансировке, анализа отказов, измерения параметров вибрации механического оборудования, определения закономерностей повреждений, измерения общего уровня вибрации. Обоснована последовательность решения диагностической задачи.

Розглянуто методи оцінки технічного стану механічного обладнання: завдання, методи технічного діагностування та прийоми діагностування елементів механізмів. Описано види зношування. Охарактеризовано прилади для вимірювання температури. Розкрито зміст поняття оптичної інтроскопії. Увагу приділено датчикам для вимірювання загального рівня вібрації, аналізу шумів механізмів.

Рассмотрены методы оценки технического состояния механического оборудования: задачи, методы технического диагностирования и приемы диагностирования элементов механизмов. Описаны виды изнашиваемости. Охарактеризованы приборы для измерения температуры. Раскрыто содержание понятия оптической интроскопии. Внимание уделено датчикам для измерения общего уровня вибрации, анализу шумов механизмов.

Рассмотрены технические аспекты и последствия аутсорсинга как разрушения ремонтных структур металлургических предприятий. Сложная, многофункциональная структура металлургического предприятия весьма заманчива для реализации принципов аутсорсинга. Практическая реализация приводит к нарушению функционирования предприятия, увеличению штата управленческого аппарата, снижению рентабельности. Не всегда части целого могут воссоздать функции целого, необходимо введение дополнительного согласующего подразделения.

Рассмотрены конструктивные особенности и принципы расчета кинематики манипулятора для быстрой смены защитных труб и погружных стаканов во время непрерывной разливки стали. Результаты исследований использованы при проектировании промышленного образца устройства, предназначенного для эксплуатации в условиях функционирования слябовых МНЛЗ.

Рассмотрены положения, связанные с разработкой нового документа - обоснования необходимости проведения ремонтов механического оборудования. Своевременность проведения и качество ремонтов являются основными факторами повышения безотказности оборудования металлургических предприятий. Это позволит обеспечить технологическую безопасность оборудования, рассматриваемую как обеспечение непрерывности производства и отсутствие внеплановых остановок.