Проаналізовано існуючі конструкції гвинтових робочих органів, призначених для застосування в технологічних процесах транспортування матеріалів. Встановлено силові навантаження, які створює потік зерен, що формують профіль зношування витків гвинтових робочих органів. Досліджено закономірності динаміки зношування для серійних і для запропонованого робочих органів гвинтових транспортерів. Встановлено конструктивні параметри та режими роботи шнека, за яких досягається ефективне транспортування з мінімальним травмуванням матеріалу. Проведено випробування запропонованого гвинтового транспортера та розраховано економічний ефект від його використання.

Запропоновано конструкцію експериментального транспортера, яка надає змогу впливати на величину зазору між спіраллю та кожухом, зменшуючи її під час зношування витків. Наведено результати досліджень динаміки зміни профілів периферійних частин витків експериментального та серійного гвинтових транспортерів.

Проаналізовано зусилля, які виникають у зазорі між витками і кожухом під час транспортування матеріалу гвинтовим робочим органом. Приведені конструктивно-технологічні заходи, що направлені на підвищення ресурсу робочих органів шнекових живильників.

Запропоновано більш надійну та довговічну, у порівнянні із серійною, конструкцію експериментального шнекового транспортера, яка дозволяє впливати на величину зазору між гвинтом та корпусом, зменшуючи її при зношуванні витків. Представлено результати досліджень динаміки зношування гвинтів експериментального та серійного шнеків.

Ефективність та якість роботи шнекових транспортувальних пристроїв залежить від ряду параметрів, серед яких щільність вантажу, крок і діаметр гвинта, його частота обертання (або кутова швидкість), зазор між гвинтом та кожухом. Зі збільшенням частоти обертання гвинтова поверхня, що рухається назустріч зерновому матеріалу, починає відкидати насіння назад в завантажувальний пристрій, тим самим погіршуючи процес захоплення. Чим більша кутова швидкість робочого органу, тим більший вплив на вантаж (тим сильніше він відкидається гвинтовою поверхнею). Продуктивність шнекового живильника починає знижуватися, а пошкодження зернового матеріалу суттєво зростає. Частинка зернового матеріалу, переміщуючись вздовж осі гвинтового робочого органу, виконує складний рух ковзання по поверхням тертя з прокручуванням навколо власного центра мас. Це продовжується до виникнення умов защемлення частинки в зазорі, які складаються внаслідок зношування робочої поверхні витка, стирання переднього кута взаємодії з зерновою масою і виникнення щілини захвату насінини. При дослідженні травмування насіннєвого матеріалу було з'ясовано, що використання транспортера, з можливістю регулювання зазору між витками і кожухом у раціонально допустимих межах, дозволяє зменшити пошкодження зерна гвинтовим робочим органом до 0,3 % при збереженні максимальної продуктивності процесу. Встановлено, що оптимальними параметрами горизонтальних шнекових транспортувальних пристроїв з точки зору травмування, як основного фактора, що обмежується агротехнічними вимогами на пошкодження насіннєвого матеріалу є частота обертання робочого органу - 100 - 200 об/хв, при зазорі між витками та кожухом 1 - 2 мм. Після переміщення матеріалу шнековими транспортерами виявлено найбільше зернівок пшениці з травмованою оболонкою зерна і ендоспермом та пошкодженою оболонкою ендосперму, що суттєво знижує якість насіння та урожайність.

Наведено результати досліджень динаміки зміни профілів периферійних частин витків експериментального та серійного гвинтових транспортерів зерноочисних машин.

Наведено методику експериментальних досліджень динаміки зношування витків шнекових робочих органів. Представлено експериментальний фіксатор для зняття відбитків з досліджуваних робочих ділянок гвинтів. Визначено критерій оптимізації, а також фактори, що впливають на нього.

У даний час основною причиною, що обмежує розширення сфери використання короткого льоноволокна, є його невисока якість внаслідок значного вмісту костриці та сміттєвих домішок. В результаті досліджень встановлено, що змішування відходів, одержаних після м'яльної машини з відходами першої, другої тіпальних секцій двосекційного МТА та третьої тіпальної секції чотирьохсекційного м'яльно-тіпального агрегату, підвищує щільність завантаження першої трясильної і сушильної машини агрегату КПАЛ, як наслідок погіршуються умови виділення насипної костриці та підсушування. У результаті чого відбувається засмічення більш чистих відходів першої, другої тіпальних секцій двосекційного та третьої тіпальної секції чотирьохсекційного МТА, із вмістом костриці 35 - 69 %, відходами м'яльної машини, що містять 268 - 280 % костриці. Зниження витрат на одержання волокнистого продукту обумовлено виключенням операцій підсушування сировини перед механічною переробкою, а також зменшенням енергоємності та матеріаломісткості технологічного обладнання за рахунок скорочення деяких операцій технологічного процесу, зменшення інтенсивності обробки, а також застосування більш ефективних видів впливів. Акцентовано увагу на диференційованому підході до відбору відходів тіпання. Запропоновано енергозберігаючий прийом зниження вмісту костриці у відходах тіпання за допомогою розмежування місця їх пневмотранспортування від м'яльно-тіпального агрегату до лінії переробки короткого волокна. Удосконалення технологічного процесу обробки льоноволокна шляхом диференціації пневмотранспортування відходів тіпання від МТА, за вмістом костриці, на різні секції куделеприготувального агрегату, забезпечує підвищення якості короткого волокна. Після застосування запропонованих схем пневмотранспортування відходів тіпання, спостерігається зниження вмісту костриці в короткому льоноволокні на 6 - 10 %, а його якість підвищується на 1 - 2 номери.

У даний час основною причиною, що обмежує розширення сфери використання короткого льоноволокна, є його невисока якість внаслідок значного вмісту костриці та сміттєвих домішок. В результаті досліджень встановлено, що змішування відходів, одержаних після м'яльної машини з відходами першої, другої тіпальних секцій двосекційного МТА та третьої тіпальної секції чотирьохсекційного м'яльно-тіпального агрегату, підвищує щільність завантаження першої трясильної і сушильної машини агрегату КПАЛ, як наслідок погіршуються умови виділення насипної костриці та підсушування. У результаті чого відбувається засмічення більш чистих відходів першої, другої тіпальних секцій двосекційного та третьої тіпальної секції чотирьохсекційного МТА, із вмістом костриці 35 - 69 %, відходами м'яльної машини, що містять 268 - 280 % костриці. Зниження витрат на одержання волокнистого продукту обумовлено виключенням операцій підсушування сировини перед механічною переробкою, а також зменшенням енергоємності та матеріаломісткості технологічного обладнання за рахунок скорочення деяких операцій технологічного процесу, зменшення інтенсивності обробки, а також застосування більш ефективних видів впливів. Акцентовано увагу на диференційованому підході до відбору відходів тіпання. Запропоновано енергозберігаючий прийом зниження вмісту костриці у відходах тіпання за допомогою розмежування місця їх пневмотранспортування від м'яльно-тіпального агрегату до лінії переробки короткого волокна. Удосконалення технологічного процесу обробки льоноволокна шляхом диференціації пневмотранспортування відходів тіпання від МТА, за вмістом костриці, на різні секції куделеприготувального агрегату, забезпечує підвищення якості короткого волокна. Після застосування запропонованих схем пневмотранспортування відходів тіпання, спостерігається зниження вмісту костриці в короткому льоноволокні на 6 - 10 %, а його якість підвищується на 1 - 2 номери.