Описан модуль пофонемного распознавателя, который по полученной цепочке фонем (возможно, содержащей отдельные ошибки) находит наиболее подходящее слово из распознаваемого словаря.

Рассмотрены особенности подготовки производства высокотехнологичной техники. В соответствии с требованиями нормативных документов приведены определения терминов "исследования", "разработки" и других этапов НИОКР. Дано сравнение формы жизненных циклов обычной и высокотехнологичной техники.

Рассмотрены современные модели представления и обработки данных в Интернет. Проанализирована реляционная модель представления данных и некоторые модели представления знаний. Предложены средства и методы повышения семантической связности информации, на основе которых происходит поиск в сети Интернет. Приведено описание алгоритма перехода от реляционной модели данных к семантической сети (СС). Предложен язык формализации СС. Описаны возможные способы применения разработанной модели.

Предложена модель анализа и регулирования затрат на обеспечение качества путем построения уравнения регрессии, описывающего взаимосвязь количества дефектной продукции и затрат на качество, построены модели прогнозирования этих затрат на предприятиях радиотехнической отрасли.

Приведены описания информационной системы обоснования характеристик проекта, с использованием тактико-технических требований заказчика, характеристик продукции. Информационная система основана на методе структурирования функции качества (QFD) и использована для обоснования выбора параметров технологической системы с учетом точностных характеристик изделия. Разработанная система позволяет сократить сроки на принятие решений по обоснованию характеристик высокотехнологичных проектов. Адекватность работы информационной системы подтверждена результатом расчета моделей факторных экспериментов.

Предложен метод выбора технологического оборудования и соответствующей технологической оснастки с учетом стоимости приобретения и эксплуатации. Применение разработанного метода позволит существенно сократить время принятия решения по выбору режущего и вспомогательного инструмента, выбору и оценке подходящего оборудования. Для преодоления неопределенности выбора критерия оптимальности в различных производственных ситуациях предложена байесовская схема логического вывода-вывода для выбора технологического оборудования в условиях неопределенности исходных данных, по типу экспертных систем. При этом лицо, принимающее решение, получает возможность с большей вероятностью выполнять оценку прямых затрат высокотехнологичного проекта.

Вперше розроблено новий метод функціонально-логічних матриць (ФЛМ), який на відміну від існуючих базується на аналізі та використанні ФЛ взаємозв'язків тактико-технічних вимог до виробів і відповідних параметрів виробничої системи. Це забезпечує поряд з одержанням заданих фізико-механічних властивостей деталей, можливість формування основних експлуатаційних показників виробів у цілому, починаючи із заготівельно-оброблювальних операцій, що зменшує обсяги довідних робіт і скорочує терміни технічнологічної підготовки виробництва (ТПВ). Вдосконалено моделі вибору технологічних рішень за ТП шляхом використання інформаційних процедур та уніфікації засобів вагового оцінювання конструктивно-технологічних характеристик виробів, що дозволяє скоротити витрати часу на формування ієрархічної структури робіт і забезпечити більш високу достовірність параметрів технологічної системи. Вдосконалено статистичні методи визначення термінів і витрат на проведення ТПВ шляхом аналізу рівня складності виробів з використанням інформаційних технологій, для чого виконано модифікацію даних методів, яка дозволяє більш обгрунтовано прогнозувати параметри технологічної системи. Розроблено засоби використання моделей байєсівських мереж з урахуванням їх застосування для оцінювання витрат під час визначення ресурсів технологічної системи за умов невизначеності програми та масштабів виробництва.

Рассмотрены показатели эффективности использования предложенного метода технологической подготовки наукоемкого производства, при котором в основу положено обеспечение не только заданных геометрических и физико- математических параметров поверхностей отдельных деталей, но и основных эксплуатационных показателей продукта проекта в целом. Для этого в структуру технологической подготовки вводится дополнительный этап, связывающий показатели техпроцесса с заданными эксплуатационными параметрами изделия в целом. Указанная процедура обеспечивает достижение заданных ТТТ к изделию в процессе производства.

Рассмотрена задача уменьшения трудоемкости сборочных работ в авиастроении за счет рациональной организации технологических процессов. Для определения оптимальной очередности подачи деталей и узлов на сборку агрегатов предложено использовать методы поточного производства. Для этого известные процедуры определения очередности обработки деталей на поточных линиях механической обработки адаптированы к сборочным операциям. Это позволяет сократить трудоемкость сборки агрегатов без использования дополнительных затрат.