Розроблено та науково обгрунтовано новий підхід до формування дуговим наплавленням робочого шару, застосування якого дозволяє усунути чи істотно зменшити негативний вплив на експлуатаційні характеристики зміцненого виробу гетерогенності властивостей цього шару в різних напрямках шляхом наплавлення на зміцнювану основу, валиків регламентованої форми. Запропоновано методику оцінки стійкості наплавленого металу проти зносу за підвищених температур і циклічних теплозмін, яка передбачає використання нового підходу до формування хімічного складу металу зразка у процесі дугового наплавлення, що забезпечує високу повторюваність та достовірність результатів експериментів. Показано, що зміна товщини пластини у разі дугового наплавлення за незмінних параметрів режиму не впливає на ширину та глибину зварювальної ванни, а позначається тільки на формі її хвостової частини. Уперше встановлено, що в початковій стадії формування зварювальної ванни теплопередача в ній здійснюється переважно за рахунок теплопровідності. За даних умов інтенсивно зростає її температура, об'єм змінюється незначною мірою, а з появою потоків у зварювальній ванні переважає транспортування тепла від джерела до межі плавлення потоками рідкого металу, що супроводжується зниженням середньої температури металу ванни та різким збільшенням її об'єму. Визначено, що у разі зміни співвідношення інтенсивностей осьового глибинного та поверхневого потоків змінюється форма фронту затвердіння від опуклої вперед до угнутої.

Вперше розроблено комплексну математичну модель напружено-деформованого стану порошкової плющенки у процесі її виготовлення, в якій враховано реальний характер розподілу геометричних параметрів, механічні властивості й умови контактного тертя по довжині осередку деформації. Показано, що реалізація даної моделі дозволяє визначити енергосилові параметри процесу за заданих значень щільності осердя та заданих розмірів порошкової плющенки. Вперше встановлено, що нанесення на внутрішню поверхню оболонки гідрофобного компонента, який містить вуглець, підвищує корозійну стійкість фероскладових компонентів до 68,2 - 68,9 %, знижує гігроскопічність шихти до 2,7 %, підвищує ступінь ущільнення осердя на 8 - 12 %. Удосконалено спосіб оцінювання зварювально-технологічних властивостей порошкових електродів (патент України 19256), в якому враховано зовнішні механічні збурювання, що вносяться у вихідний стан системи оболонка - осердя. Показано, що даний спосіб дозволяє об'єктивно оцінити якість порошкової плющенки, яку виготовлено з різними енергосиловими параметрами та технологічними схемами. Удосконалено математичну модель комплексного легування наплавленого металу через осердя порошкової плющенки, за допомогою якої оптимізовано склад газошлакотвірної частини шихти порошкової плющенки для наплавлення деталей металургійного обладнання, який забезпечує мінімальні втрати легуючих елементів: 25 - 30 % карбонатно-сільової суміші, 40 - 50 % перовскітового концентрату за загальної кількості газошлакотвірних компонентів у плющенці не більше 8 - 10 %.

Приведено краткое описание конструктивных особенностей и технических возможностей разработанного аппарата для широкослойной наплавки металлургического оборудования.

Індекс рубрикатора НБУВ: К722.301.5

Рубрики:

Наплавлення металів у виробництві металургійного устаткування

Шифр НБУВ: Ж26970 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Рассмотрены пути улучшения качества наплавляемого слоя посредством формирования рабочей поверхности слоями переменного химического состава и сложной формы. Последние увеличивают технологические возможности процесса, расширяют сферу применения наплавленных изделий, придают им новый комплекс служебных свойств.

Рассмотрены особенности аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом заготовок валов. Применение активирующего флюса (сварка А-ТИГ) позволяет уменьшить глубину разделки кромок стыка, которая затем заполняется присадочным металлом в процессе сварки ТИГ. Показано, что термоциклирование и автоподогрев при многослойной сварке способствует снижению скорости охлаждения, получению более равновесных структур и предотвращению образования холодных трещин. В состоянии после сварки металл соединения отличается повышенными по сравнению с основным металлом твердостью и микротвердостью, после комплексной термической обработки свойства соединения и основного металла становятся близкими.

Рассмотрены основные причины образования трещин и местных прогибов в литых крупногабаритных корпусных конструкциях, используемых в металлургии. Выполнено моделирование напряженно-деформированного состояния наиболее нагруженных зон чаши шлаковоза в процессе эксплуатации. Показано, что для уменьшения остаточных деформаций литых чаш необходимо использовать дополнительные элементы жесткости в виде приварных ребер. Расчетом определены требуемые параметры ребер жесткости и сварных швов.