Рассмотрены способы получения неразъемных соединений из разнородных материалов. Проанализирована возможность электрошлаковой наплавки слоя малой толщины. Предложены пути решения проблемы получения тонкого наплавленного слоя в процессе электрошлаковой наплавки жидким металлом, где основную роль должен играть флюс. Определены требования к флюсу.

Изложены данные о факторах, определяющих качественное формирование валиков и швов при дуговой наплавке и сварке. Рассмотрены вопросы взаимодействия сварочной дуги и жидкого металла ванны с управляющими магнитными полями, способы и средства управления формой валика и шва при дуговой наплавке и сварке электродной проволокой под флюсом, а также при наплавке ленточным электродом. Приведены примеры практического использования описанной технологии и показана их технико-экономическая эффективность.

Рассмотрены особенности получения методом электрошлаковой наплавки (ЭШН) биметаллических заготовок с основным слоем из углеродистой стали и плакирующим слоем из коррозионно-стойкой стали. Отмечено, что для обеспечения требуемой структуры и заданного уровня пластических и вязкостных свойств металла плакирующего слоя при ЭШН необходимо преодолеть главную трудность - большую глубину проплавления основного металла. Показано, что применение нового электрошлакового процесса с жидким присадочным металлом для наплавки биметаллической заготовки позволяет, в сравнении с каноническим процессом ЭШН, обеспечить минимальную (2...4 против 5...15 мм) глубину проплавления основного металла и гарантировать химическую и структурную однородность металла плакирующего слоя.

Рассмотрены современные направления развития электрошлаковой технологии (ЭШТ) в производстве высококачественных крупнотоннажных заготовок различного назначения. Приведены примеры применения ЭШТ в производстве валков прокатных станов. Показана эффективность нового варианта ЭШТ - электрошлаковой наплавки с использованием жидкого присадочного металла.

Описано історію зародження зварювального процесу з використанням рідкого присадного металу. Показано, що створення та удосконалення електрошлакового зварювання з використанням рідкого металу дозволяють підняти на новий якісний ступінь виробництво крупногабаритних зливків великого перетину (насамперед, роторних заготовок та ін.) і знаменують собою новий шлях у розвитку електрошлакової зварювальної технології.

Вивчено вплив швидкості наплавлення на умови плавлення флюсу. Одержано експериментальні дані з вимірювання течії шунтування. Показано, що зі збільшенням швидкості наплавлення зменшується течія шунтування. За даних умов характер зміни течії зондувального джерела істотно змінюється залежно від швидкості наплавлення.

Изучено влияние скорости наплавки на условия плавления флюса. Получены экспериментальные данные по измерению тока шунтирования. Показано, что с увеличением скорости наплавки уменьшается ток шунтирования. При этом характер изменения тока зондирующего источника существенно меняется в зависимости от скорости наплавки.

Investigated influence of the rate of building-up on the melting flux conditions. Investigated influence of the rate of building-up on the melting flux conditions. It was found the experimental data on the measuring shunting current. It was indicated,that increase of the rate of building-up gives in decreasing shunting current. The current of probing generator changes with the building-up rate.

Показано, що для надання деталям машин і інструменту нового комплексу властивостей, забезпечення їх високої якості, формування регламентованого рельєфу на робочій поверхні доцільно застосовувати технології дугового наплавлення, що забезпечують одержання швів змінного хімічного складу або необхідної форми. Розроблено автоматизоване устаткування для реалізації таких технологічних процесів.

Показано, что для придания деталям машин и инструменту нового комплекса свойств, обеспечения их высокого качества, формирования регламентированного рельефа на рабочей поверхности целесообразно применять технологии дуговой наплавки, обеспечивающие получение швов переменного химического состава или требуемой формы. Разработано автоматизированное оборудование для реализации таких технологических процессов.

It Is Shown that for giving to details of machines and instrument of new complex of characteristics, provision their high quality, shaping the specified relief on worker of surfaces reasonable to use the arc surfacing technologies, providing receptionbeams of variable chemical composition or required forms. It is developed automated equipment for realization such technological processes.

Розглянуто особливості розробки економлегованого електродного матеріалу та технології механізованого наплавлення електроерозійностійкого сплаву. Розроблено склад порошкового електрода, який забезпечує наплавлення бронзи зміцненої сигма-фазою.

Рассмотрены особенности разработки экономнолегированного электродного материала и технологии механизированной наплавки электроэрозионностойкого сплава. Разработан состав порошкового электрода, обеспечивающий наплавку хромо-железной бронзы, упрочненной сигма-фазой.

The work deals with the problem of developing economically-alloyed electrode material and process design for mechanized surfacing of electroerosian-resistant alloy. The composition of powder electrode providing for surfacing the chrome-iron bronze reinforced by sigma phase was developed.

Наведено результати дослідження впливу ущільнення компонентів екзотермічних сумішей, а також вплив каталізувальних, флегматизувальних та зв'язуючих домішок на показники горіння.

Представлены результаты исследования влияния уплотнения компонентов экзотермических смесей, а также влияние катализирующих, флегматизирующих и связующих добавок на показатели горения.

The results of research of influencing of compression of components of exothermic mixtures, and also influencing of katalzing, are presented, flegmatyzing and connective additions on the indexes of burning

Представлены результаты теоретических и экспериментальных исследований, а также опыт промышленного использования технологии дуговой наплавки под флюсом ленточным электродом. Описаны многоэлектродные варианты наплавки, возможности применения комбинированного электрода и внешнего магнитного поля. Проанализированы особенности формообразования сварочной ванны при наплавке под флюсом ленточным электродом.

Проанализированы эффективность эксплуатации деталей машин и инструмента с наплавленным рабочим слоем, условия их работы и причины выхода из строя. Освещен процесс легирования сварного шва при изменении химического состава материалов, подаваемых в сварочную ванну. Изучены влияния параметров переходных процессов в условиях изменения степепи легирования на химический состав наплавленного металла, гидродинамических процессов на формирование наплавленного слоя с регламентированным распределением свойств, их неоднородности по толщине наплавленного слоя на работоспособность упрочненных деталей. Рассмотрены вопросы разработки автоматизированного оборудования для наплавки слоя переменного химического состава, а также наплавки слоя валиками регламентированной формы.

Розрахунковим і експериментальним шляхом досліджено розподіл індукції магнітного поля в зоні зварювальної ванни стосовно процесу дугового наплавлення з дією управляючого поздовжнього магнітного поля. Показано, що за наявності електродного дроту з феромагнітного матеріалу у поверхні феромагнітного основного металу під електродом радіальна компонента індукції поля відповідна за величиною поздовжній компоненті індукції.

Расчетным и экспериментальным путем исследовано распределение индукции магнитного поля в зоне сварочной ванны применительно к процессу дуговой наплавки с воздействием управляющего продольного магнитного поля. Показано, что при наличии электродной проволоки из ферромагнитного материала у поверхности ферромагнитного основного металла под электродом радиальная компонента индукции поля сопоставима по величине с продольной компонентой индукции.

The distribution of magnetic field induction in welding pool area in the context of arc surfacing with the control action of longitudinal magnetic field is researched, experimentally and by computations. It is shown that when using the ferromagnetic electrode, the radial component of magnetic field induction in the area under the electrode near the surface of ferromagnetic base metal is comparable with the longitudinal component.

Приведены методика расчетов норм расхода электродов по массе, необходимый минимум справочных данных и примеры расчетов. Описаны основные типы сварных соединений, выполняемых ручной дуговой сваркой. Изложены рассчитанные по предложенной методике нормативы расхода электродов на 1 м шва для всех видов сварных соединений в соответствии с ГОСТ 5264 - 80 в широком диапазоне свариваемых толщин металлов. Рассмотрены основные направления снижения расхода покрытых электродов при ручной дуговой сварке и наплавке.

Отмечено, что в рамках теории наращивания термовязкопластических тел разработана модель электродуговой наплавки. Проведено численное исследование наплавки цилиндрического ролика. Получены распределения остаточных напряжений и деформаций.

Приведен анализ современного состояния производства металла ЭШП и рассмотрены перспективы дальнейшего развития электрошлаковых технологий и оборудования, которые базируются на электрошлаковом процессе. Предложена номенклатура слитков, заготовок изделий и полуфабрикатов, производство которых может быть эффективно реализовано в промышленных условиях на основе проведения модернизации (или реконструкции) электрошлакового оборудования и внедрения новых электрошлаковых технологий.

Рассмотрены различные типы оборудования для разливки стали. Предложено использовать магнитодинамическую установку для перегрева и разливки железоуглеродистых сплавов в качестве звена технологической схемы электрошлаковой наплавки прокатных валков.

Рассмотрены особенности формирования наплавленного слоя (НС) при электрошлаковой наплавке жидким металлом в токоподводящем кристаллизаторе. Показано влияние режимов порционной заливки на качество зоны соединения и кристаллическую структуру НС (образование при определенных условиях волнообразной или прямолинейной зоны соединения: условия постоянного увеличения глубины провара или непровара вообще, образования капель в НС и изменения кристаллической структуры, являющиеся следствием порционной заливки жидкого присадочного металла).

Представлены результаты математического моделирования процессов укрупнения слитков из высоколегированных сталей и сплавов, чувствительных к сегрегации, путем последовательной электрошлаковой наплавки жидким металлом (ЭШН ЖМ) в токоподводящем кристаллизаторе. Определены характерные параметры двухфазной зоны модельных слитков диаметрами 350; 520 и 690 м, полученных путем последовательной наплавки по схеме вытяжки способом ЭШН ЖМ слоев металла из сплава Инконель 718 на исодный центральный слиток диаметром 180 мм из этого же сплава, свидетельствующие о перспективности нового процесса ЭШН ЖМ укрупнения слитков из высоколегированных сталей и сплавов, чувствительных к сегрегации.

Методом зондов установлено направление вращения дуги применительно к процессу дуговой сварки вольфрамовым электродом в аргоне и наплавки плавящимся электродом открытой дугой в постоянном продольном магнитном поле, а также направление вращения капли на торце электрода из ферромагнитного материала. Установлена взаимосвязь между скоростью вращения дуги и капли на торце электрода с величиной сварочного тока и индукцией магнитного поля.

  Скачати повний текст