Осуществлено развитие схемы применения метода Монте-Карло для расчета числа контактирующих зерен при плоском шлифовании, предложенной Г. И. Шевелевой, П. Г. Матюхой и Л. К. Тереховой. Посредством численных экспериментов на ПЭВМ уточнены данные доли контактирующих зерен в инструменте. Полученная информация хорошо согласуется с результатами теоретико-вероятностных расчетов, выполненных автором настоящей статьи ранее. Дано сравнение теоретико-вероятностного подхода и метода Монте-Карло с точки зрения границ применимости, точности вычислений и затрат машинного времени.

Разработана математическая модель плоского врезного шлифования с вибрациями, позволяющая определить количество контактирующих зерен и форму срезов, удаляемых ими.

Разработана математическая модель плоского внешнего шлифования, которое предназначается для оценки характеристик качества обработанных деталей.

С использованием критерия минимальной удельной себестоимости шлифования выполнено сравнение процесса шлифования стали Р6М5Ф3 кубонитовыми и алмазными кругами, заправленными электроэрозионным способом. Показано, что удельная себестоимость шлифования сравниваемыми кругами практически одинакова, что дает право в равной мере использовать при шлифовании стали Р6М5Ф3 круги из сопоставляемых сверхтвердых материалов.

Розвинуто методи побудови автоматичних систем керування (АСК) технологічним процесом (ТП) плоского шліфування, що передбачає створення автоматичного програмного керування проміжними змінними процесу з метою забезпечення попадання параметрів якості ТП у допустиму область. Побудовано динамічну модель процесу плоского шліфування як об'єкту керування, що враховує процеси, які відбуваються у зоні контакту за умов взаємодії шліфувального круга з заготовкою. Розроблено стохастичну динамічну модель профілю робочої поверхні інструменту у разі його взаємодії з заготовкою, що враховує вплив варіації форми та її спектральний склад. Створено підсистему діагностики - стохастичного спостерігача Льюінберга з фільтром Калмана - Бьюссі, що забезпечує оцінювання фактичної глибини різання безпосередньо під час процесу плоского шліфування з мінімально досяжною середньоквадратичною помилкою. Розроблено АСК ТП плоского шліфування за відхиленням від програмного руху, що функціонує за умов випадкових збурень характеристик технологічної системи, що враховує вплив варіації форми інструменту, його спектральний склад на характеристики процесу різання.

З метою забезпечення необхідної якості обробки важкооброблюваних матеріалів визначено параметри шорсткості шліфованої поверхні з урахуванням радіальних коливань шліфувального круга, які виникають під час обробки. Доведено, що траєкторією руху одиничного зерна шліфувального круга відносно деталі для плоского шліфування з урахуванням радіальних коливань шліфувального круга, що супроводжують процес обробки, є трахоїда, на яку накладаються синусоїдальні коливання відповідної частоти й аплітуди за умови збігу та незбігу напряму векторів швидкості деталі та круга. Виведено рівняння траєкторії руху одиничного зерна шліфувального круга відносно деталі для плоского шліфування з урахуванням радіальних коливань шліфувального круга, які виникають під час обробки. Підтверджено можливість використання рівнянь спрощеної траєкторії руху вершини зерна відносно заготовки для визначення кута контакту та довжини кривої контакту під час плоского шліфування з урахуванням радіальних коливань шліфувального круга. Запропоновано критерії існування різних форм зрізу, досліджено вплив на них різновисотності зерен і параметрів радіальних коливань круга, що виникають під час обробки, на базі яких розроблено математичну модель процесу плоского врізного шліфування. За допомогою математичної моделі проведено дослідження впливу параметрів радіальних коливань шліфувального круга, що супроводжують процес обробки, на кількість контактуючих зерен, форму та параметри зрізів під час шліфування одиничним зерном та під час мосового різання.

Розроблено теоретичні засади розрахунку параметрів шорскості обробленої поверхні та режимів плоского шліфування, які забезпечують задані параметри шорсткості, з урахуванням радіальних коливань шліфувального круга.

Розглянуто електромеханічну систему автоматичної підтримки сталою глибини шліфування обдирно-шліфувальних верстатів для металургійної промисловості, в якій здійснюється вимірювання та керування активною потужністю електроприводу обертання шліфувального круга, забезпечуючи обробку прокату з сталою глибиною знятого металу за зміни швидкості руху столу, копіювання початкового профіля заготовки.

Рассмотрены принципы управления подачей пластинчатого насоса гидропривода плоскошлифовальных станков с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем. Проведен анализ уравнений, которые описывают поведение гидропривода в разных режимах нагрузки. Найдено значение площади камеры компенсации, которое обеспечивает инвариантность скорости движения стола от давления нагрузки.

Запропоновано спосіб управління рухом подання плоскошліфувального верстата з круглим столом і вертикальним шпинделем для оптимізації процесу обробки за критерієм максимальної продуктивності. Приведено результати дослідження на математичній моделі системи управління, що реалізовує цей спосіб.

Приведена последовательность разработки планетарной головки, позволяющей осуществлять высокопроизводительное плоское шлифование труднообрабатываемых материалов, на примере опытно-промышленного образца для станка 3Е711. Представлены результаты оптимизации конструктивных параметров и сформулированы основные требования к конструкции планетарных устройств для плоского шлифования. Разработана конструкция четырехшпиндельной планетарной шлифовальной головки для кругов диаметром 80 мм.

Предложены способы модернизации и расширения технологических возможностей плоскошлифовального станка Jotes SPD-30b посредством установки на него планетарной шлифовальной головки (ПШГ). Выделены основные проблемы, с которыми можно столкнуться при таком усовершенствовании и методы их решения. Описана разработанная конструкция переходника для передачи крутящего момента с шпинделя станка на ПШГ, описана целесообразность применения преобразователя частоты и представлена электрическая схема его подключения. Описаны преимущества представленных способов модернизации станка и предложены рекомендации по дальнейшему усовершенствованию станка.

Проведено дослідження, що дозволило виявити деякі особливості формування оброблюваної поверхні при багатопрохідному плоскому торцевому шліфуванні з попереднім нахилом осі шпинделя. Встановлено роль у цьому процесі таких факторів, як кут нахилу осі шпинделя, глибина шліфування, діаметр круга і поперечна подача. Враховуючи важливу роль поперечної подачі, значення якої на етапі попередньої обробки повинно гарантовано забезпечувати відсутність на обробленій поверхні ділянок, що будуть за лишатися незачеплені кругом, а на етапі чистової обробки потрібної висоти залишкових гребінців запропоновано узгоджувати значення поперечної подачі з розміром ширини контакту різальної поверхні кругу з деталлю. З використанням геометричного комп'ютерного моделювання проведені дослідження, результатом яких є встановлена емпірична залежність, що пов'язує ширину контакту різальної поверхні круга з деталлю з умовами обробки, і, таким чином, розв'язана задача визначення потрібної величини поперечної подачі. Все це дозволяє вдосконалити процес плоского торцевого шліфування і тим самим розширити його технологічні можливості.

Розглянуті питання, пов'язані з особливостями контакту робочої поверхні круга з деталлю за умов плоского торцевого шліфування з попереднім нахилом осі шпинделя. Увагу приділено площі контакту різальної поверхні круга (РПК) з деталлю, оскільки це значною мірою визначає теплонапруженість у зоні обробки. Показана визначальна роль кута нахилу шпинделя, діаметра круга та глибини шліфування. На основі геометричного комп'ютерного моделювання в середовищі КОМПАС запропонована емпірична залежність, що зв'язує площу контакту РПК з деталлю із зазначеними параметрами і дозволяє на практиці обгрунтовано призначати кут нахилу шпинделя з точки зору забезпечення допустимої площі, а отже, й потрібного рівня температури в зоні обробки.

Удосконалено процес плоского торцевого шліфування за рахунок управління параметрами зони контакту круга з деталлю, які безпосередньо впливають на зниження теплонапруженості в зоні обробки. Зроблено аналіз лінійних параметрів та площі зони контакту різальної поверхні круга (РПК) з деталлю та отримано залежності для їх визначення із застосуванням підходів аналітичної геометрії та геометричного комп'ютерного моделювання. Запропоновано способи шліфування, засновані на управлінні величиною кута нахилу шпинделя з метою регламентування значень таких параметрів процесу шліфування, як увігнутість, висота залишкових гребінців та площа контакту РПК з деталлю. Використано технологію 3D моделювання систем стосовно процесів правки абразивних кругів алмазними олівцями та вібраційного шліфування й доказано можливість забезпечення працездатності олівців з синтетичного полікристалічного алмазу (СПА) на рівні природних алмазів та інтенсифікації самозаточування алмазних зерен, що значною мірою cприяє управлінню параметрами зони контакту круга з деталлю. На основі аналізу отриманих особливостей та закономірностей управління параметрами зони контакту РПК з деталлю запропоновано оригінальні технічні рішення щодо підвищення ефективності процесу плоского торцевого шліфування шляхом удосконалення факторів, що впливають на зниження його температури в зоні обробки.