На підставі розрахованих співвідношень визначено положення шліфувального круга у процесі заточування гвинтової задньої поверхні профілювальною окружністю чашкового круга та вказано умови одержання на кромці обраного розміру заднього кута.

На основании расчета соотношений определены положение шлифовального круга при заточке винтовой задней поверхности профилирующей окружностью чашечного круга и указаны условия получения на кромке выбранной величины заднего угла.

On obtained correlation it has been defined position of grinding wheel while sharpening spiral surface of profiling circuit of cup wheel and obtainment on edge the chosen volume of the rake angle.

Раскрыты причины шлифовочных дефектов, освещены пути их устранения, рассмотрен комплекс взаимосвязанных моделей процесса, созданных на базе системного подхода. Приведено теоретическое описание кинематических, механических и теплофизических процессов, базирующееся на динамической модели абразивного инструмента, которая представляет решение основных уравнений кинематической, динамической и теплофизической моделей. Освещены процесс прерывистого шлифования, условия непрерывной правки круга, область рационального применения прерывистых кругов, условия стабилизации режущей способности шлифовальных кругов. Предложены формализованные модели прогнозирования съема металла, износа инструмента, параметров качества поверхностного слоя при шлифовании зубчатых колес.

Приведены результаты теоретических исследований; получены зависимости, которые описывают степень влияния характеристик жесткости станка на точность зубошлифования.

Приведены результаты теоретических исследований; составлены математические модели, описывающие поведение колебательной системы механизмов обката, позволяющие определить динамические характеристики и степень влияния отдельных параметров системы.

Аналітично описано основні параметри теплового процесу під час зубошліфування та визначено оптимальні режими різання з урахуванням обмеження по температурі шліфування. Доведено, що в процесі шліфування неможливо зменшити глибину проникнення тепла в поверхневий шар оброблюваної деталі до значення глибини шліфування та видалити на наступному проході її порушений поверхневий шар. Зазначено, що основною умовою підвищення якості обробки матеріалів, схильних до температурних дефектів, є зменшення температури шліфування. Теоретично визначено нові умови підвищення точності обробки під час зубошліфування, які складаються у встановленні кількості проходів круга залежно від величини уточнення, що реалізуються в процесі шліфування. Аналітично описано закономірності знімання припуску та формування шорсткості поверні у разі шліфування з урахуванням імовірнісного характеру участі зерен у різанні й умов руйнування вершин мікронерівностей обробленої поверхні. Проведено класифікацію структур шорсткуватого шару поверхонь та обгрунтовано ефективність застосування кругів з двостороннім конічним профілем у процесі зубошліфування.

Наведено геометричні моделі та методи виправлення різьбошліфувальних кіл.

Приведены теоретические предусловия оптимизации распределения допущения на проходы зубошлифования для станков, которые работают по методу обката.

Приведена методика определения температуры и глубины дефектного слоя при резьбошлифовании, которую можно использовать при разработке системы компьютерной диагностики процесса по температурному критерию.

Розглянуто питання підвищення розмірної точності оброблення деталей шляхом забезпечення раціональних технологічних режимів для шліфувальних операцій на базі автоматизованих систем управління. Встановлено взаємозв'язки між факторами, що призводять до виникнення розмірних похибок. Розроблено математичну модель виникнення похибок оброблення та проведено аналітичні дослідження різноваріантних процесів безцентрового шліфування. Запропоновано інженерну методику практичної реалізації аналітичних та експериментальних досліджень для призначення раціональних режимів різання на шліфувальних верстатах.

Более 90 % станков для шлифования шеверов и долбяков, и более 50 % станков для обработки зубчатых колес, применяемых в настоящее время во всех странах СНГ, изготавливались на Московском заводе шлифовальных станков, станки такого типа изготавливаются в настоящее время в станкостроительном подразделении ФГУП "ММПП "Салют". Приведены технические характеристики новых станков для шлифования высокоточных зубчатых колес 3 - 4 степени точности, а также протоколы измерения зубчатых колес, изготовленных на станках ФГУП "ММПП "САЛЮТ". Описаны математические основы измерительной системы станка и рассмотрены конструкторско-технологические вопросы управления модификацией зубчатых колес.

На базі математичної моделі, яка описує процес зачеплення циліндричного зубчастого колеса (ЦЗК) і гіперболоїдного шліфувального круга (ГШК), одержано комп'ютерну модель для моделювання цього процесу. Модель надала змогу дослідити спотворення профілю зубця ЦЗК під час застосування ГШК і циліндричного шліфувального круга. Наочно показано місця, схильні до найбільших спотворень і відхилення форми профілю зубця ЦЗК за зміни окремих параметрів інструмента.

Наведено імітаційну та аналітичну моделі відтворення евольвенти методом обкату. Показано параметри, які залежать від зміщення профілю формоутворюючої рейки та не залежать від модулю та числа зубів колеса.

Виконано теоретичні та експериментальні дослідження з метою визначення геометричних параметрів тарілчастих переривчастих кругів, при шліфуванні якими створюються умови, що визначають необхідну якість поверхневого шару зубів оброблюваних коліс. На основі розробленого способу визначення глибин проникнення критичних температур, що викликають структурні зміни на оброблюваних поверхнях зубів, запропоновано методику розподілу припуску на проходах при шліфуванні цементованих коліс. Запропоновано спосіб рівномірного розподілу припуску на бічних поверхнях зубів при шліфуванні цементованих коліс. Вперше теоретично обгрунтовано відмінність температур при зубо-шліфуванні тарілчастими кругами в різних точках оброблюваного евольвентного профілю. Обгрунтовано умови появи в пружній системі зубошліфувального верстату параметричного резонансу та шляхи його запобігання, а також умови формування на абразивних кругах добре розвиненого ріжучого рельєфу безпосередньо в процесі шліфування. Результати виконаних досліджень упроваджено в навчальний процес і в практику машинобудування України та Росії.

Рассмотрены вопросы повышения эффективности шлифования высокоточных зубчатых колес 3 - 4 степени точности при использовании инструмента из сверхтвердых материалов. Изучена работоспособность тарельчатых шлифовальных кругов на различных связках и даны рекомендации по их применению при зубошлифовании.

Показано можливості підвищення ефективності зубошліфування за рахунок управління контактною взаємодією круга з евольвентним профілем зуба в зоні шліфування шляхом вибору абразивного матеріалу інструмента й умов обробки. Запропоновано модель зношеної поверхні тарілчастого круга, з урахуванням якої макропрофіль радіального перетину абразивного шару описується рівнянням дрібно-лінійної функції. Утворена в радіальному перетині ділянка шліфувального круга, що формує евольвентний профіль, розташовується на вершині різальної частини круга. Розвинено уявлення про імовірнісний характер руйнування одиничного абразивного зерна кубічного нітриду бору (КНБ) в зоні обробки, засноване на протилежному впливі варіації руйнівного і діючого навантажень для умов фінішного та високопродуктивного шліфування. Показано, що для скорочення періоду припрацювання шліфувального круга на його різальній кромці слід сформувати фаску розміром 0,03 - 0,05 мм. Розроблено тарілчасті шліфувальні круги з КНБ типу 12А2 зі спеціальною формою різальної частини круга. В результаті запропоновано ефективну технологію зубошліфування кругами з КНБ, що дозволяє підвищити продуктивність процесу вдвічі, забезпечити можливість шліфування без правки до двох повних обертів зубчастого колеса та забезпечити технічні вимоги за точністю й якістю обробки. Результати досліджень впроваджено в умовах ДП НВКГ "Зоря-Машпроект" (м. Миколаїв).

Практичне застосування нових високопродуктивних способів шліфування циліндричних та ступінчастих валів потребує їх теоретичного та експериментального дослідження за основними показниками обробки: продуктивності шліфування, інтенсивності зносу інструменту та теплонапруженості. При теоретичних розрахунках врахування теплонапруженості процесу здійснюється через коефіцієнт, який враховує зміну фізико-механічних властивостей оброблюваного матеріалу з підвищенням його температури нагрівання. З метою забезпечення максимальної продуктивності шліфування проведено планування повного факторного експерименту з трьома факторами (повздовжня подача на оберт та швидкість деталі, а також кут орієнтації інструменту) та перевірена значущість коефіцієнтів регресії.

Під час процесу шліфування орієнтованим кругом на інструмент діють сили різання від абразивних зерен. Визначення сил різання в зоні шліфування надає можливість вибирати оптимальні режими обробки. На кінцевий результат обробки циліндричної поверхні вала впливають різноманітні фактори, які, у свою чергу, залежать від абразивного круга. Орієнтація абразивних зерен в інструменті впливає на величину та напрямок сил різання під час обробки. Під час круглого шліфування розподіл зрізуваного матеріалу вздовж кромки круга та його знос відбуваються не раціонально. Існують способи глибинного шліфування зі схрещеними осями абразивного круга та деталі, в яких кут орієнтації різального інструменту вибирається залежно від найбільшої продуктивності процесу шліфування. Для визначення сил різання застосовують два методи: емпіричний та розрахунково-експериментальний. Створено метод однопрохідного чистового шліфування гладких циліндричних поверхонь, який забезпечує високу точність обробки. Відсутність дослідження сил різання, що виникають у процесі чистового шліфування циліндричної поверхні вала. Розробка загальної модульної 3D моделі поверхонь шліфувального круга та деталі, процесу формоутворення та заняття припуску, при шліфуванні циліндричної поверхні вала. Створення 3D моделі процесу різання деталі одиничним абразивним зерном при чистовому шліфуванні. Визначення розподілу сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна. Для способу чистового шліфування циліндричної поверхні вала орієнтованим шліфувальним кругом розроблені математичні 3D моделі поверхні шліфувального круга та деталі. Створені моделі зняття припуску та формоутворення. Створено 3D модель процесу різання деталі одиничним абразивним зерном. Визначено розподіл сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна. Висновки відповідно до статті. Створені модульні 3D моделі поверхонь шліфувального круга та деталі, зняття припуску та формоутворення при чистовому шліфуванні циліндричної поверхні вала. Розроблена 3D модель процесу різання одиничним абразивним зерном та визначено розподіл сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна.

За правильно підібраних режимів обробки голчастої гарнітури виникають задирки на кінчиках голок. У процесі шліфування базових поверхонь текстильних валиків виникають похибки форми циліндричної поверхні. Отже, вивчення процесу шліфування циліндричної та голчастої поверхні барабанів та валиків текстильних машин є актуальним завданням. На якість вовни після її обробки на текстильних агрегатах впливає геометрична точність базових циліндричних поверхонь барабанів та валиків, а саме їх циліндричність та відсутність хвилястості, а також гострота голок та форма їх робочої поверхні. Традиційно використовують два методи визначення сил різання: емпіричний та розрахунково-експериментальний. Запропоновані методики визначення сили різання при глибинному шліфуванні орієнтованим ельборовим кругом, де враховується вплив ріжучих та деформуючих зерен, а також жорсткість обробляючої системи. Розроблено метод однопрохідного доводочного шліфування гладких циліндричних поверхонь, що забезпечує високу геометричну точність та продуктивність обробки. Однак не проведено дослідження складових сил різання, що виникають у процесі чистового шліфування циліндричної та голчастої поверхонь барабанів та валиків текстильних машини. Створення загальної модульної 3D моделі поверхонь інструменту та деталі, процесу формоутворення й зняття припуску при шліфуванні циліндричної поверхні текстильного валика. Визначення закономірностей розподілу сил різання вздовж профілю абразивного зерна. За новим способом однопрохідного доводочного шліфування циліндричної поверхні орієнтованим шліфувальним кругом запропоновані математичні 3D моделі поверхні інструменту та циліндричної поверхні текстильного валика, на базі чого розроблені моделі зняття припуску та формоутворення. Досліджено характер контакту одиничного абразивного зерна з поверхнею деталі. Розроблена модель різання одиничним абразивним зерном у програмі Abaqus. Визначено закономірності розподілу сил різання вздовж профілю зерна в радіальній та осьовій площинах. Висновки: розроблені модульні 3D моделі зняття припуску та формоутворення при чистовому шліфуванні гладкої циліндричної поверхні текстильних валиків. Виявлено розподіл сил різання вздовж профілю зерна в радіальній та осьовій площинах.

Для забезпечення високої конкурентоспроможності сучасних вітчизняних підприємств необхідно підвищувати продуктивність процесу обробки за умови забезпечення необхідної якості та точності. Для досягнення високих техніко-економічних показників під час фінішної обробки деталей, необхідно удосконалювати вже існуючі або розробляти нові ефективні способи шліфування. Існують способи глибинного шліфування зі схрещеними осями інструмента й циліндричної деталі та спосіб поздовжнього круглого багатопрохідного шліфування деталі периферією циліндричного круга. Розроблено спосіб чистового шліфування циліндричної поверхні вала за умови розподілу припуску вздовж всієї ділянки периферії інструмента. Експериментальні дослідження чистового однопрохідного шліфування циліндричної поверхні вала орієнтованим інструментом відсутні. Для забезпечення високих вимог до якості, геометричних розмірів і точності циліндричних деталей необхідно удосконалювати вже існуючі або розробляти нові ефективні способи фінішної обробки. Для забезпечення обробки циліндричних валів за один прохід при рівномірному розподілу припуску вздовж периферії шліфувального круга використовується спосіб чистового однопрохідного шліфування циліндричної поверхні вала орієнтованим інструментом. Висновки: експериментально визначено активну потужність під час чистового однопрохідного шліфування залежно від величини припуску та повздовжньої подачі. Визначено розподіл температури під час обробки. Шорсткість обробленої поверхні деталі Ra = 0,63 - 1,25 мкм.

Під час процесу шліфування орієнтованим кругом на інструмент діють сили різання від абразивних зерен. Визначення сил різання в зоні шліфування надає можливість вибирати оптимальні режими обробки. На кінцевий результат обробки циліндричної поверхні вала впливають різноманітні фактори, які, у свою чергу, залежать від абразивного круга. Орієнтація абразивних зерен в інструменті впливає на величину та напрямок сил різання під час обробки. Під час круглого шліфування розподіл зрізуваного матеріалу вздовж кромки круга та його знос відбуваються не раціонально. Існують способи глибинного шліфування зі схрещеними осями абразивного круга та деталі, в яких кут орієнтації різального інструменту вибирається залежно від найбільшої продуктивності процесу шліфування. Для визначення сил різання застосовують два методи: емпіричний та розрахунково-експериментальний. Створено метод однопрохідного чистового шліфування гладких циліндричних поверхонь, який забезпечує високу точність обробки. Відсутність дослідження сил різання, що виникають у процесі чистового шліфування циліндричної поверхні вала. Розробка загальної модульної 3D моделі поверхонь шліфувального круга та деталі, процесу формоутворення та заняття припуску, при шліфуванні циліндричної поверхні вала. Створення 3D моделі процесу різання деталі одиничним абразивним зерном при чистовому шліфуванні. Визначення розподілу сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна. Для способу чистового шліфування циліндричної поверхні вала орієнтованим шліфувальним кругом розроблені математичні 3D моделі поверхні шліфувального круга та деталі. Створені моделі зняття припуску та формоутворення. Створено 3D модель процесу різання деталі одиничним абразивним зерном. Визначено розподіл сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна. Висновки відповідно до статті. Створені модульні 3D моделі поверхонь шліфувального круга та деталі, зняття припуску та формоутворення при чистовому шліфуванні циліндричної поверхні вала. Розроблена 3D модель процесу різання одиничним абразивним зерном та визначено розподіл сил різання від різальних та деформуючих кромок у відповідних площинах абразивного зерна.