Наведено результати дослідження структури литих інструментальних сталей залежно від умов тепловідводу в процесі кристалізації та термічної обробки з використанням тепла ливарного нагріву. Встановлено, що збільшення швидкості тепловідводу сприяє утворенню щільної дрібнозернистої структури, забезпечує високу твердість та опір крихкому руйнуванню.

Індекс рубрикатора НБУВ: К222.072

Рубрики:

Вплив засобів лиття на структуру і властивості заліза та його сплавів

Шифр НБУВ: Ж14768 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Экспериментальные данные лабораторных исследований показали, что комплексное применение модифицирования азотом при нитридном упрочнении, также внешнего физического воздействия на расплав и затвердевающий металл (электромагнитное перемешивание, вибрация горизонтально-кругового и вертикального действия), обеспечивает значительно больший эффект по диспергированию дендритной структуры и снижению химической и физической неоднородности стали, чем при их раздельном применении.

Приведены сведения о химическом составе, структуре, механических свойствах электрошлаковой стали 20Х13 в сравнении с кованой сталью аналогичного состава. Обоснована возможность применения заготовок центробежного электрошлакового литья из этой стали в производстве корпусных деталей газовых турбин.

Рассмотрены факторы образования трещин в литой стали 110Г13Л и предложена технология выплавки для повышения качества отливок.

Наведено результати порівняння основних засобів електронно-променевої плавки (ЕПП) за ступенем рафінування, продуктивності, чаду металу та витрат електроенергії. Досліджено теплофізичні та фізико-хімічні процеси електронно-променевої плавки з проміжною ємністю (ЕППЄ). Надано математичний опис процесу рафінування, що враховує кінетичні особливості гетерогенних металургійних реакцій дегазації та випару. Узагальнено експериментальний матеріал з теорії та практики ЕПП і кристалізації розплаву стосовно конкретних сталей і сплавів. Виявлено взаємозв'язок фізико-хімічних процесів, що тривають у разі ЕППЄ, з якістю сталей та сплавів і рівнем їх службових характеристик. Розроблено технологію й устаткування електронно-променевої плавки сталей і сплавів з застосуванням проміжної ємності, а також конструкції лабораторних і промислових установок з проміжною ємністю. Надано оцінку економічної ефективності ЕППЄ.

Рассмотрено влияние углеродистого порошка, применяемого для вспенивания шлака при выплавке стали в сверхмощных дуговых печах, на уровень содержания азота в металле. Получена статистическая зависимость изменения содержания азота в жидком металле от интенсивности ввода углеродистых материалов в период доводки. Отмечена двоякая роль вводимого углерода. Обсуждены условия получения сталей с особо низким и регламентированным содержанием азота.

Проанализировано влияние факторов выплавки, внепечной доводки и разливки полуспокойной конвертерной и мартеновской стали на брак проката.

Встановлено, що холоднодеформовані сталеві дроти для арматури попередньо напружених залізобетонів чутливі до водневого окрихчення (ВО) в агресивних середовищах. Залишкові напружено-деформовані стани, які утворюються в цих дротах внаслідок холодного волочіння, відіграють при цьому ключову роль. Зміна цих напружено-деформованих станів через особливості процесу волочіння впливає на роботоздатність дротів під час ВО. На основі числового моделювання холодного волочіння з використанням відмінних фільєрів розглянуто дію вхідного кута фільєра на напружено-деформовані стани в дротах і зроблено висновки про наслідки їх впливів на наводнення дротів в агресивному середовищі і схильність до ВО. Показано, що зменшення вхідного кута фільєра волочіння має позитивний вплив на роботоздатність дротів.

Отмечено, что при выплавке стали, в производстве и в теории процесса, не всегда учитывается температура ликвидус выплавляемой стали. Найдено, по литературным данным, что перегрев стали над ликвидусом и ее механические свойства зависят от ее температуры ликвидус. Предложен способ уточнения оптимальной температуры выпуска металла из печи.

В условиях ПАО "ДМКД" на двух сериях плавок проведено опытно-промышленное опробование экспериментальных сталеразливочных ковшей N 12 и 36 емкостью 250 т с измененным (по предложению ИЧМ НАНУ) расположением донного продувочного узла при производстве стали рядового и трубного марочного сортамента. Результаты исследований показали возможность повышения химической однородности (в среднем на 20 - 40 %) и улучшения качества макроструктуры (на 0,5 балла) непрерывнолитой и трубной заготовок при используемых режимах обработки на установке ковш-печь.

В умовах металургійного мікрозаводу, як правило, відсутні завдання серійного розливання і під час виробництва продукції з високоякісних сталей і сплавів досить ефективним є спосіб напівбезперервного лиття. Однією з основних проблем такого способу розливання є вихід придатного, величина якого менше у порівнянні з технологією безперервного лиття і залежить від усадкових процесів у головній частині заготівки, які одержують значний розвиток на завершальній стадії кристалізації. У свою чергу, величина і глибина поширення усадкової раковини значно залежить від умов тепловідведення в кристалізаторі, а також можливості підживлення усадкової порожнини новими порціями розплаву. Наведено результати фізичного моделювання, завдяки якому було проведено якісну і кількісну оцінку процесів формування усадкової раковини безперервнолитої заготівки, а також вивчено теоретичну можливость управління ними. Наведено обгрунтування вибору моделювальної речовини, опис лабораторної установки та методики проведення експериментів. Встановлено, що інтенсивність охолодження суттєво впливає на процес формування усадкової раковини напівбезперервнолитої заготовки і має криволінійну залежність. Найменшу глибину усадкова раковина має за витрати води для охолодження кристалізатора в 2,25 л/хв і збільшується по лінійній залежності до значення витрати охолоджуючої рідини в 4,1 л/хв. Подальша зміна глибини усадкової раковини за витрати води від 4,1 до 14 л/хв носить складний криволінійний характер, що пов'язано з формуванням газового зазору між кіркою моделювальної речовини і стінкою гільзи кристалізатора лабораторної установки. Формування такого газового зазору знижує тепловий потік від заготівки до гільзи, про що свідчить зменшення глибини усадкової раковини в діапазоні витрат охолоджуючої води з 2,25 до 4,1 л/хв.

В умовах металургійного мікрозаводу, як правило, відсутні завдання серійного розливання і під час виробництва продукції з високоякісних сталей і сплавів досить ефективним є спосіб напівбезперервного лиття. Однією з основних проблем такого способу розливання є вихід придатного, величина якого менше у порівнянні з технологією безперервного лиття і залежить від усадкових процесів у головній частині заготівки, які одержують значний розвиток на завершальній стадії кристалізації. У свою чергу, величина і глибина поширення усадкової раковини значно залежить від умов тепловідведення в кристалізаторі, а також можливості підживлення усадкової порожнини новими порціями розплаву. Наведено результати фізичного моделювання, завдяки якому було проведено якісну і кількісну оцінку процесів формування усадкової раковини безперервнолитої заготівки, а також вивчено теоретичну можливость управління ними. Наведено обгрунтування вибору моделювальної речовини, опис лабораторної установки та методики проведення експериментів. Встановлено, що інтенсивність охолодження суттєво впливає на процес формування усадкової раковини напівбезперервнолитої заготовки і має криволінійну залежність. Найменшу глибину усадкова раковина має за витрати води для охолодження кристалізатора в 2,25 л/хв і збільшується по лінійній залежності до значення витрати охолоджуючої рідини в 4,1 л/хв. Подальша зміна глибини усадкової раковини за витрати води від 4,1 до 14 л/хв носить складний криволінійний характер, що пов'язано з формуванням газового зазору між кіркою моделювальної речовини і стінкою гільзи кристалізатора лабораторної установки. Формування такого газового зазору знижує тепловий потік від заготівки до гільзи, про що свідчить зменшення глибини усадкової раковини в діапазоні витрат охолоджуючої води з 2,25 до 4,1 л/хв.