Приведены результаты разработки и внедрения технологии электродуговой сварки под флюсом сталей и конструкций, используемых для корпусов судов, что обеспечило возможность строительства современных судов с высокими качеством и эффективностью.

Обобщен накопленный в Германии опыт по разработке и применению лазерных технологий в судостроении. Приведено сравнение эффективности применения лазерных технологий с дуговыми процессами. Даны примеры наиболее эффективных объектов для применения лазеров в судостроении.

Рассмотрены две плазмохимические системы - воздушная низкотемпературная и воздушно-паровая плазма. В соответствии с кинетической схемой, включающей 258 реакций, с помощью расчетного метода определен состав газовой фазы в массовых долях компонентов.

Рассмотрены факторы, определяющие циклическую прочность и долговечность сварных судостроительных конструкций. Даны расчетные оценки сварочных деформаций на примере корпуса танкера и катамарана. Показаны на правления снижения местных и общих деформаций, стабилизации формы и точности сварных конструкций путем их низкочастотной вибрационной обработки. Приведены примеры использования принципиально новых типов сварных соединений на базе высококонцентрированных источников энергии и адаптивных методов сварки.

Приведен обзор технологий сварочного производства при изготовлении судовых конструкций на предприятиях Украины, показаны перспективные направления совершенствования сборочно-сварочных процессов в судостроении.

Даны примеры эффективного использования керамических подкладок в сварочном производстве при строительстве танкеров и другой морской техники.

Описана самозащитная порошковая проволока для широкого использования в судостроении. Приведены химический состав и механические свойства направленного металла, а также условия поставки проволоки.

Описаны положительный опыт создания и эффективные формы работы регионального центра подготовки специалистов сварочного производства для судостроения в Украине.

Описан положительный опыт работы регионального центра подготовки специалистов сварочного производства для судостроения Украины.

Показано, что несмотря на общемировые экономические проблемы судостроительные предприятия Украины вооружены современными эффективными технологиями и оборудованием, позволяющими им успешно выпускать продукцию, конкурентоспособную на мировом рынке.

Рассмотрены особенности применения плазменной резки при изготовлении судокорпусных деталей. Отмечены положительные и отрицательные явления. Проанализировано влияние состава плазмообразующей среды на основные технологические показатели процесса резки. Цель работы - представить опыт Херсонского судостроительного завода по применению плазменной резки с использованием плазмообразующей среды с добавкой небольшого количества воды. Описана конструкция плазмотрона ПМР 74М. Добавка воды приводит к повышению чистоты и снижению шероховатости поверхности реза. Дано пояснение наблюдаемому эффекту. Замена ацетиленокислородной резки плазменной в плазмообразующих средах воздух + вода позволяет повысить как производительность резки в 3 - 5 раз, уменьшить тепловые деформации, так и точность вырезаемых деталей, обеспечить простоту управления процессом резки, возможность автоматизации с применением гибких производственных систем. Эта технология реализована на автоматизированном участке предприятия в поточных линиях с машинами типа "Кристалл", устройствами ЧПУ 2Р32Т на базе микроЭВМ.

Отмечено, что в результате неравномерного нагрева судокорпусных конструкций при сварке продольно-поперечного силового набора возникают остаточные местные деформации (бухтины) в виде чередующихся выпучин и вмятин на смежных участках полотнища. Они негативно влияют не только на эксплуатационные характеристики и внешний вид конструкции, но и на гидродинамические характеристики судов, понижая их скорость до 10 %. Традиционные методы устранения бухтин такие, как тепловая и холодная правки, имеют ряд недостатков (шум, вибрация, значительный расход энергоносителей). Актуальной представляется разработка новых методов правки бухтин, основанных на минимальном энергопотреблении одним из которых является электродинамическая обработка. Цель работы - изучение влияния электродинамической обработки на снижение местных деформаций типа бухтина в сварных соединениях из алюминиевых сплавов и низкоуглеродистых сталей. Использованы квадратные образцы тавровых сварных соединений из сплава АМг6 и низкоуглеродистой стали Ст3, на которых смоделировано образование бухтины с различными знаком и величиной прогиба. Режим обработки соответствовал запасенной энергии накопителя, не превышающей 800 Дж. Исследовано влияние распределения электродинамических воздействий таких, как точечные, круговые и спиральные, по поверхности образцов на формоизменение бухтин. Наименее эффективна точечная схема, а круговая и спиральная по эффективности сопоставимы. Сравнительный анализ показал, что энергетические затраты при электродинамической обработке значительно ниже, чем при традиционных методах правки.

Викладено сутність основних процесів зварювання та споріднених технологій, що використовуються в суднобудуванні. Описано сучасні технології та обладнання для дугового зварювання суднових конструкційних матеріалів, методи регулювання зварювальних деформацій суднових конструкцій, а також заходи щодо забезпечення вимог техніки безпеки у процесі виконання зварювальних робіт у суднобудуванні. Використано досвід та досягнення передових вітчизняних суднобудівних заводів. Ураховано зміни в технології зварювання суднових конструкцій, що відбулися за часи незалежності України.

Важнейшей задачей при выборе формы конструктивных элементов корпуса корабля является обеспечение достаточной прочности при малой массе. В последние годы в кораблестроении достигнуты большие успехи благодаря применению современных методов сварки для соединения деталей и элементов. Благодаря переходу к сварке, корпуса кораблей стали на много легче, чем при использовании заклепочных соединений. Сварное соединение может обеспечить оптимальную коррозионную стойкость, прочность и экономичность изготовления. Однако необходимо помнить, что любой металл, включая нержавеющие стали, может претерпевать определенные изменения во время сварки. Поэтому необходимо проявить разумную степень осторожности при сварке. В последние годы имитационное моделирование становится очень популярным методом исследования процессов и явлений. Кроме математических методов все чаще авторы со всего мира начинают использовать в качестве основного метода исследования имитационное моделирование и сравнивать результаты с теоретическими или экспериментальными. Существует множество программных продуктов, которые позволяют создавать геометрические модели объектов различной сложности. Некоторые из этих программ даже имеют в своем составе базовые модули имитационного моделирования. Одной из таких программ является SolidWorks, которая была выбрана для создания геометрических моделей в данном исследовании. В данной работе была построена трехмерная модель элемента обшивки корабля со сварными швами. Для определения векторных полей скорости водного потока и его давления в программном комплексе ANSYS проведено имитационное моделирование нагрузки на элемент конструкции с использованием его построенной геометрической модели. Анализ полученных результатов позволил определить напряженно-деформированное состояние элемента обшивки корабля. Рассмотрены три формы сварных швов, а именно: V-образная, Y-образная и Х-образная. Показано, что при скорости водного потока в 5 м/с минимальные нагрузки при использовании Х-образного (двустороннего) шва меньше минимум в три раза. Максимальные нагрузки в пределах элемента обшивки корабля при этом почти одинаковы. Показано, что наименьшие напряжение в пределах сварных швов (без рассмотрения пластины) возникают при использовании Х-образного шва. В дальнейшем планируется исследовать влияние на поврежденные сварные швы нагрузок от водного потока.