Досліджено процес вирубування та перфорування верху взуття з натуральних шкір. Розроблено науково обгрунтований метод розрахунку технологічного зусилля за умов розкроювання на існуючих конструкціях електрогідравлічного пресового обладнання та на магнітно-імпульсному обладнанні, що забезпечить підвищення якості продукції, змешення енерговитрат обладнання та підвищення продуктивності праці. На підставі результатів спостережень за умов виробництва, аналітичних і експериментальних досліджень розроблено інженерний метод розрахунку технологічного зусилля операцій вирубування та перфорування. Визначено оптимальні режими процесу розкроювання на існуючих конструкціях електрогідравлічного пресового обладнання та на запропонованому магнітно-імпульсному пресовому обладнанні. Розроблено методику проектування високоефективного магнітно-імпульсного пресового обладнання для виконання технологічних операцій легкої промисловості, що забезпечує необхідне вирубування, сприяє підвищенню продуктивності праці та зменшенню енергетичних витрат обладнання. Розроблено рекомендації щодо оптимального співвідношення елементів системи "різак - матеріал - плита".

Розроблено методи переведення у цифрову форму інформації про контур, вади шкіри та напрями тягучості, методи інтерактивного й автоматизованого проектування схем розкрою. Для сформованої схеми розкрою розроблено методи оптимізації маршруту робочого інструменту у разі розкрою за допомогою преса-автомата з врахуванням особливостей налаштування обладнання. Методи базуються на комбінації евристичних алгоритмів з покращенням результату, що дає високу швидкість виконання та результат близький до оптимального. За допомогою спеціальних параметрів, визначених у моделі та методах, оператор має змогу впливати на спосіб формування маршруту залежно від характеристик обладнання.

Розроблено науково обгрунтований метод автоматизованої побудови комбінованих технологічних схем розкрою багатошарових настилів рулонних матеріалів на комплекти деталей взуття у розмірному асортименті. Вперше розроблено математичну модель та метод комбінування до трьох розкладок різних видів і розмірів деталей складної форми у секції за шириною матеріалу з урахуванням лінійних ефектів від щільного суміщення розкладок. Доповнено класифікацію технологічних задач побудови схем розкрою трьома підкласами задач розміщення деталей в схемах розкрою багатошарових настилів і проведено математичне представлення даних задач. Одержано узагальнення математичної моделі та методу побудови прямокутних розкладок для суміщення деталей складної форми зі зсувом рядів з урахуванням трьох нових лінійних ефектів від суміщення рядів деталей. Удосконалено метод діалогового коригування автоматично побудованих схем розкрою шляхом введення у контури деталей додаткових вершин і знайдено критерій розрахунку їх кількості для однозначного визначення розташування деталей за методом променя. Удосконалено метод побудови еквідистанти до зовнішнього контуру деталі складної форми для усунення петель на еквідистанті та випадків відкладання її всередину контуру. Підтверджено гіпотезу про перевагу прямокутних розкладок деталей і схем розкрою над косокутними за критерієм відсотка використання матеріалу. Виявлено, що прямокутні розкладки деталей і схеми розкрою мають у середньому менший відсоток автоматично невкладених деталей, ніж косокутні.

Розроблено методи переведення у цифрову форму інформації про контур, вади шкіри та напрями тягучості, методи інтерактивного й автоматизованого проектування схем розкрою. Розроблено методи оптимізації маршруту робочого інструмента за розкрою за допомогою преса-автомата з урахуванням особливостей налаштування обладнання. Методи базуються на комбінації евристичних алгоритмів з покращанням результату, що дає високу швидкість виконання та результат близький до оптимального. За допомогою спеціальних параметрів, визначених у моделі та методах, оператор має змогу впливати на спосіб формування маршруту залежно від характеристик обладнання.

Вивчено можливості удосконалення існуючих і створення нових пристроїв, призначених для поштучного відокремлення деталей верху взуття від пачки крою в процесі автоматизованого маніпулювання, здатних підвищити якість обробки та продуктивність праці на етапі підготовчих операцій взуттєвого виробництва. Проаналізовано умови взаємодії між робочими органами захватних пристроїв та деталями пачки з метою оптимізації параметрів процесу поштучного відокремлення м'яких плоских деталей. Розроблено фізичні та математичні моделі процесу розділення суміжних деталей у пачці крою, запропоновано ефективний метод відокремлення крайньої деталі від пачки. Аналітично визначено й експериментально підтверджено закономірності зміни технологічного зусилля (необхідного в процесі поштучного відокремлення) від фізико-механічних властивостей об'єкта маніпулювання, просторового положення пачки деталей і характеру руху робочого органу. Запропоновано інженерний метод розрахунку робочих органів захватних пристроїв та розроблено конструкції технологічно гнучких функціональних груп автоматизованих систем, призначених для маніпулювання м’якими плоскими деталями.