Для процесса финишной абразивной обработки деталей шарообразной формы свободной притиркой при согласованных друг с другом по форме профилях детали и инструмента предложены аналитические выражения для расчета траекторий абразивных зерен, скорости относительного движения и тангенциального ускорения. Исследована кинематика процесса в области особых точек траектории. Представлены результаты моделирования траекторий с точками, петлями возврата и без них для случая алмазной доводки шаровой поверхности керамической головки диаметром 32 мм из оксида алюминия.

Уперше науково обгрунтовано можливість розв'язання прямої та зворотної задач теорії формоутворення поверхонь з профілем у вигляді дуги кола з використанням загальних і окремих модульних 3D моделей зняття припуску, формоутворення та профілювання інструмента, які мають вигляд добутку трьох сферичних модулів (інструментального, орієнтації та формоутворення) у матричному вигляді. Розвинуто спосіб профілювання круга, який передбачає заміну точок інструментальної поверхні дугою кола, радіус якої менше радіуса профілю заготовки та визначено області його застосування залежно від точності профілю. Розроблено загальну залежність визначення продуктивності шліфування з урахуванням опису заготовки, деталі й інструмента сферичними модулями та методику визначення точності обробки, яка передбачає врахування похибок форм круга, його спрацювання, похибки ланок системи формоутворення за умов правки круга та формоуторення поверхні деталі, а також динамічні характеристики процесу шліфування. Визначено товщину шару, що зрізається різальною кромкою, з урахуванням різальних і деформувальних зерен. На підставі одержаних параметрів шару, що зрізається, визначено локальні та загальні сили різання та теплонапруженість процесу. Теоретично й експериментально обгрунтовано можливість обробки кільцевого жолоба змінного радіусного профілю з використанням методу копіювання за всією довжиною твірної абразивним кругом, радіус профілю якого менший радіуса профілю заготовки, а радуіс проекції лінії контакту на осьову площину дорівнює радіусу жолоба на ділянці, що калібрує.

Розроблено математичні моделі формування граничних станів технологічної системи та критерії для їх непрямого контролю. Надано теоретичне обгрунтування закінчення розмірного й оздоблювального розгортання з урахуванням вимог щодо точності обробки. Наведено рекомендації щодо вибору конструктивно-технологічних параметрів технологічної системи. Запропоновано пакет прикладних програм "Ступінчастий отвір", який містить два етапи розрахунку ступінчастої абразивно-вигладжувальної розгортки та технологічного процесу абразивно-вигладжувального розгортання.

Описано механізм утворення шорсткості робочих поверхонь деталей підшипників на операції шліфування, а також аналітичні залежності для визначення кількості елементарних ріжучих профілів.

Проведено порівняльний аналіз широко використовуваних методів шліфування, таких як метод врізання та глибинне шліфування, з метою напрацювання рекомендацій щодо вибору режимів. Продуктивний спосіб обробки - врізне шліфування, застосовують у процесі оброблення жорстких заготовок у тих випадках, коли ширина шліфованої ділянки може бути перекрита шириною шліфувального круга. Глибинне шліфування дозволяє за один робочий хід зняти шар матеріалу на всю необхідну глибину. Досліджена ефективність шліфування режимів для нових перспективних методів обробки та максимальне використання різальної здатності інструмента.

Запропоновано спосіб двостороннього шліфування деталей з торцями різних діаметрів шліфувальними кругами з калібруючими ділянками різної довжини, що забезпечує підвищення точності обробки.

Під час шліфування циліндричних деталей на фінішних операціях через нерівномірний знос інструмента відбувається погіршення вихідної точності обробки. Кінцева точність деталей забезпечується доводочними операціями. За використання схеми круглого шліфування спостерігаються значні температурні навантаження та нераціональне розподілення зрізуваного шару вздовж кромки інструмента та його нерівномірний знос. Відомі способи глибинного шліфування зі схрещеними осями інструмента та циліндричної деталі, де кут орієнтації інструмента вибирається з умови досягнення найбільшої продуктивності обробки. З огляду на великі припуски на обробку температура в зоні шліфування досягає значних величин, що викликає зміну фізико-механічних властивостей поверхневого шару деталі. Нині не розроблено метод однопрохідного доводочного шліфування циліндричних деталей, що забезпечує необхідну точність фінішної обробки одночасно з досягненням максимальної продуктивності. Завдання дослідження: розроблення нового способу однопрохідного доводочного шліфування циліндричних деталей орієнтованим інструментом; створення загальної модульної 3D моделі різальної поверхні шліфувального круга, процесу формоутворення та зняття припуску; на базі запропонованої моделі визначити основні характеристики процесу обробки. Розроблено новий спосіб однопрохідного доводочного шліфування циліндричної поверхні орієнтованим шліфувальним кругом. При цьому орієнтація інструмента визначається з умови повного завантаження різальної кромки та переважно залежить від припуску на обробку й висоти шліфувального круга. Оптимальна вісьова подача вибирається з умови досягнення необхідної геометричної точності поверхні, а збільшення продуктивності обробки досягається за рахунок підвищення швидкості обертання деталі. Для нового способу однопрохідного доводочного шліфування розроблено модульні 3D моделі процесу формоутворення та зняття припуску. Наведено методику визначення одиничних сил різання та питомої продуктивності обробки. Запропоновано новий спосіб однопрохідного доводочного шліфування поверхні циліндричного валика орієнтованим абразивним інструментом. Розроблено модульні 3D моделі зняття припуску та формоутворення.

Шліфування фасонних поверхонь на обладнанні з широкими технологічними можливостями надає змогу здійснювати продуктивну та точну обробку складних деталей. Застосування його в машинобудуванні можливо як в основному виробництві, так і в ремонтно-відновлювальному. Нині одним зі шляхів виходу з тяжкої кризи є становлення машинобудування та металообробки. У загальному обсязі металообробки безперервно збільшується відсоток деталей зі складними поверхнями, які суттєво впливають на техніко-економічні показники машин. До таких деталей відносять: лопатки газових та парових турбін, зірочки диференціалів автомобілів, прес-форми, валки трубопрокатних станів, корпусні деталі суден, ракет, літаків, дискові, циліндричні, торцеві кулачки та інші. Особливі труднощі при обробці фасонних поверхнонь викликає обробка точних фасонних поверхонь в умовах серійного, а також масового виробництва. Обробка цих поверхонь відрізняється від обробки простих поверхонь яскраво виявленою нестаціонарністю, рівень якої суттєво впливає на обирання технологічного процесу обробки цих поверхонь, а також обладнання для їх обробки. Тому перед обранням технології та обладнання необхідно проаналізувати закономірності, які властиві процесу обробки фасонних поверхонь. З урахуванням зміни номенклатури поверхонь, які оброблюються, а також для підвищення точності обробки доцільно використовувати верстати з числовим програмним керуванням. У процесі зняття припуску та формоутворення необхідної поверхні інструмент переміщується не по нормалі. На верстаті моделі МА-369-Ф3 шліфувальний круг переміщується тільки в одному напрямку, тобто буде зворолтно-поступальний рух. При цьому необхідно враховувати радіус шліфувального круга. Необхідно запропоновувати таке обладнання, яке дозволить вирішити цю проблему. Мета роботи - дослідження можливості шліфування фасонних поверхонь на верстаті ВЗ-208-Ф3. На верстаті моделі ВЗ-208-Ф3 є можливість вести обробку шліфувальним кругом, який переміщується по двох координатах, тобто здійснюється схема обробки з площинно-поступальним рухом. При зворотно-поступальному русі зняття припуску буде здійснюватись за паралельними кривими, при площинно-поступальному - за еквідистантою. У процесі обробки шліфувальний круг постійно зношується і потребує періодичної правки, що необхідно враховувати при складанні керуючої програми, тобто кожен оброблюваний контур необхідно програмувати окремо. На верстаті ВЗ-208-Ф3 (площинно-поступальний рух) є можливість виключити вплив радіуса шліфувального круга, а відповідно, і його знос, на точність формоутворення. При цьому в керуючій програмі необхідні періодичні додаткові підводи, контур обробки при цьому не змінюється. При фінішній обробці відбувається постійне уточнення профілю обробки. Таким чином, площинно-поступальна схема обробки (верстат моделі ВЗ-208-Ф3) має суттєві переваги перед зворотно-поступальною схемою. Висновки: одержано можливість обробляти деталі типу кулачка, на верстаті ВЗ-208-Ф3 з ЧПК 2С42 з площинно-поступальною схемою обробки. Розроблена методика дозволяє підвищити точність обробки за рахунок зняття припуску за еквідистантними кривими, не враховуючи радіуса шліфувального круга. Керуюча програма суттєво спрощується, оскільки потребує лише одного задаючого профілю кулачка та періодичних додаткових підводів, які враховують знос шліфувального круга та його правку. Запропонований метод обробки може бути використано в серійному виробництві, де необхідно часто переходити на різнопланову продукцію, а також під час проведення ремонтно-відновлювальних робіт.

Дослідження спрямовані на виявлення та встановлення чинників, що найбільше впливають на точність формоутворення поверхонь тіл обертання при шліфуванні, є актуальним завданням у машинобудуванні. Точність формоутворення поверхонь тіл обертання залежить від точності лінійних розмірів, якості оброблюваної поверхні, точності форми та взаємного розташування поверхонь. Ці параметри залежні від багатьох змінних факторів, що впливають на процес обробки. При круглому шліфуванні високої точності можливо досягти лише при великій втраті продуктивності. У відомих дослідженнях точності формоутворення поверхонь тіл обертання при шліфуванні фактори, що впливають на якість оброблюваної поверхні, розглядаються незалежно один від одного. Дослідження процесу круглого шліфування з метою виявлення найбільш впливових факторів та встановлення їх оптимальних значень. Виявлення основних та другорядних чинників, що впливають на процес формоутворення поверхонь тіл обертання при круглому шліфуванні. Встановлення граничних значень обраних факторів. Проведення статистичного аналізу одержаних даних та створення математичної моделі процесу. Проведення повного факторного експерименту з метою оптимізації процесу шліфування. Експериментально досліджено точність формоутворення поверхонь тіл обертання при круглому шліфуванні на основі виявлення найбільш впливових змінних факторів у категоріях: верстат та оснащення, заготовка. Здійснено статистичне оцінювання факторів за планом Plackett-Burman (7/8). Виявлено залежності між факторами (побудовані графіки маргінальних середніх та графіки взаємодій факторів). Виявлено найбільш впливовий фактор. Проведено повний факторний експеримент, оптимізацію процесу з метою встановлення оптимальних показників найбільш впливових факторів. Висновки: у результаті проведених досліджень виявлено найбільш впливовий фактор процесу круглого шліфування поверхонь тіл обертання. Розв'язана задача оптимізації, побудовано оптимальний профіль бажаності.

Шліфування фасонних поверхонь на обладнанні з широкими технологічними можливостями надає змогу здійснювати продуктивну та точну обробку складних деталей. Застосування його в машинобудуванні можливо як в основному виробництві, так і в ремонтно-відновлювальному. Нині одним зі шляхів виходу з тяжкої кризи є становлення машинобудування та металообробки. У загальному обсязі металообробки безперервно збільшується відсоток деталей зі складними поверхнями, які суттєво впливають на техніко-економічні показники машин. До таких деталей відносять: лопатки газових та парових турбін, зірочки диференціалів автомобілів, прес-форми, валки трубопрокатних станів, корпусні деталі суден, ракет, літаків, дискові, циліндричні, торцеві кулачки та інші. Особливі труднощі при обробці фасонних поверхнонь викликає обробка точних фасонних поверхонь в умовах серійного, а також масового виробництва. Обробка цих поверхонь відрізняється від обробки простих поверхонь яскраво виявленою нестаціонарністю, рівень якої суттєво впливає на обирання технологічного процесу обробки цих поверхонь, а також обладнання для їх обробки. Тому перед обранням технології та обладнання необхідно проаналізувати закономірності, які властиві процесу обробки фасонних поверхонь. З урахуванням зміни номенклатури поверхонь, які оброблюються, а також для підвищення точності обробки доцільно використовувати верстати з числовим програмним керуванням. У процесі зняття припуску та формоутворення необхідної поверхні інструмент переміщується не по нормалі. На верстаті моделі МА-369-Ф3 шліфувальний круг переміщується тільки в одному напрямку, тобто буде зворолтно-поступальний рух. При цьому необхідно враховувати радіус шліфувального круга. Необхідно запропоновувати таке обладнання, яке дозволить вирішити цю проблему. Мета роботи - дослідження можливості шліфування фасонних поверхонь на верстаті ВЗ-208-Ф3. На верстаті моделі ВЗ-208-Ф3 є можливість вести обробку шліфувальним кругом, який переміщується по двох координатах, тобто здійснюється схема обробки з площинно-поступальним рухом. При зворотно-поступальному русі зняття припуску буде здійснюватись за паралельними кривими, при площинно-поступальному - за еквідистантою. У процесі обробки шліфувальний круг постійно зношується і потребує періодичної правки, що необхідно враховувати при складанні керуючої програми, тобто кожен оброблюваний контур необхідно програмувати окремо. На верстаті ВЗ-208-Ф3 (площинно-поступальний рух) є можливість виключити вплив радіуса шліфувального круга, а відповідно, і його знос, на точність формоутворення. При цьому в керуючій програмі необхідні періодичні додаткові підводи, контур обробки при цьому не змінюється. При фінішній обробці відбувається постійне уточнення профілю обробки. Таким чином, площинно-поступальна схема обробки (верстат моделі ВЗ-208-Ф3) має суттєві переваги перед зворотно-поступальною схемою. Висновки: одержано можливість обробляти деталі типу кулачка, на верстаті ВЗ-208-Ф3 з ЧПК 2С42 з площинно-поступальною схемою обробки. Розроблена методика дозволяє підвищити точність обробки за рахунок зняття припуску за еквідистантними кривими, не враховуючи радіуса шліфувального круга. Керуюча програма суттєво спрощується, оскільки потребує лише одного задаючого профілю кулачка та періодичних додаткових підводів, які враховують знос шліфувального круга та його правку. Запропонований метод обробки може бути використано в серійному виробництві, де необхідно часто переходити на різнопланову продукцію, а також під час проведення ремонтно-відновлювальних робіт.

Дослідження спрямовані на виявлення та встановлення чинників, що найбільше впливають на точність формоутворення поверхонь тіл обертання при шліфуванні, є актуальним завданням у машинобудуванні. Точність формоутворення поверхонь тіл обертання залежить від точності лінійних розмірів, якості оброблюваної поверхні, точності форми та взаємного розташування поверхонь. Ці параметри залежні від багатьох змінних факторів, що впливають на процес обробки. При круглому шліфуванні високої точності можливо досягти лише при великій втраті продуктивності. У відомих дослідженнях точності формоутворення поверхонь тіл обертання при шліфуванні фактори, що впливають на якість оброблюваної поверхні, розглядаються незалежно один від одного. Дослідження процесу круглого шліфування з метою виявлення найбільш впливових факторів та встановлення їх оптимальних значень. Виявлення основних та другорядних чинників, що впливають на процес формоутворення поверхонь тіл обертання при круглому шліфуванні. Встановлення граничних значень обраних факторів. Проведення статистичного аналізу одержаних даних та створення математичної моделі процесу. Проведення повного факторного експерименту з метою оптимізації процесу шліфування. Експериментально досліджено точність формоутворення поверхонь тіл обертання при круглому шліфуванні на основі виявлення найбільш впливових змінних факторів у категоріях: верстат та оснащення, заготовка. Здійснено статистичне оцінювання факторів за планом Plackett-Burman (7/8). Виявлено залежності між факторами (побудовані графіки маргінальних середніх та графіки взаємодій факторів). Виявлено найбільш впливовий фактор. Проведено повний факторний експеримент, оптимізацію процесу з метою встановлення оптимальних показників найбільш впливових факторів. Висновки: у результаті проведених досліджень виявлено найбільш впливовий фактор процесу круглого шліфування поверхонь тіл обертання. Розв'язана задача оптимізації, побудовано оптимальний профіль бажаності.

Проведено тривимірне геометричне моделювання процесу формоутворення циліндричних деталей у процесі шліфування зі схрещеними вісями її та круга. Шліфування валів, які широко використовуються у автомобіле-, верстатобудуванні, та валків стрічкопрокатних станів здійснюється за одну установку орієнтованим широким абразивним кругом. На базі отриманої просторової моделі формоутворення та зняття припуску досліджено розподіл припуску вздовж різальної ділянки інструмента у процесі шліфування орієнтованим інструментом. Показано, що на периферійній різальній ділянці шліфувального круга суміщаються чорнова, чистова обробки та калібрування. Розроблено модульну тривимірну модель правки периферійної ділянки шліфувального круга однокристальним алмазним інструментом у процесі шліфування зі схрещеними вісями інструмента та деталі з використанням уніфікованих модулів правлячого інструмента, орієнтації та формоутворення. На базі наданої моделі проведено дослідження геометричної точності формоутворення периферійної ділянки інструмента після його правки. З метою отримання необхідної мікрогеометрії та різальних властивостей абразивних кругів відповідно до особливостей процесу обробки валків стрічкопрокатних станів орієнтованим інструментом запропоновано правку зі зменшеною подачею правлячого інструмента до калібрувальної ділянки. У цьому випадку величина подачі правлячого однокристального інструмента залежить від величини припуску. Різна подача правлячого інструмента забезпечує різну розвиненість різальної периферійної ділянки інструмента. Це, своєю чергою, збільшує інтервали між правками шліфувального круга, який працює у режимі затуплення. А отже, підвищується стійкість і зменшується собівартість обробки. Впровадження запропонованого способу правки кругів за однопрохідного шліфування зі схрещеними вісями інструмента та циліндричної деталі забезпечить високіточність, якість оброблених поверхонь, а також значно підвищить ефективність і продуктивність процесу обробки. Розроблений спосіб правки можна застосовувати для процесів круглого шліфування зі схрещеними вісями оброблюваної деталі та абразивних кругів.

Увагу приділено підвищенню ефективності шліфування циліндричних, ступінчастих і криволінійних поверхонь обертання зі схрещеними осями круга та деталі за рахунок розробки нового способу абразивної обробки, який грунтується на аналізі модульних 3D моделей процесу, а також визначення умов та областей його раціонального застосування. Запропоновано модульні 3D моделі інструментів, процесів зняття припуску та формоутворення, розроблені на базі трьох уніфікованих модулів: інструментального, орієнтації та формоутворення. Розроблено методики управління кутом схрещування осей інструмента та деталі при обробці циліндричних, ступінчастих і криволінійних поверхонь деталей, де у процесі обробки чорновий припуск знімається торцем круга, а чистове шліфування виконується широкою ділянкою його периферії. Запропоновано методику розрахунку складових сили різання з урахуванням впливу параметрів робочої поверхні круга, різальних і деформуючих кромок, зміни міцності матеріалу та жорсткості обробляючої системи. Визначено товщину шару, що зрізується однією різальною кромкою, та продуктивність процесу обробки.

Розглянуто питання підвищення ефективності шліфування торців орієнтованих деталей профільованими шліфувальними кругами. Розроблено модульне 3D моделювання профілів кругів, зняття припуску та формоутворення при двосторонньому шліфуванні круглих і некруглих торців деталей. Проаналізовано вплив кутової орієнтації деталі з некруглим профілем на геометричну точність формоутворення торцевих поверхонь. При обробці хрестовин карданних валів досліджено вплив орієнтації шліфувальних кругів на точність формоутворення торцевих поверхонь. При розрахунку продуктивності обробки, зносу, сил різання, потужності та теплового потоку при торцевому шліфуванні додано коефіцієнти, що враховують температуру нагрівання деталей і сумарну податливість системи ВПІД. Запропоновано здійснювати профілювання інструментів на калібруючих ділянках під кожний припуск на обробку, починаючи з найменшого, що забезпечує економію абразиву, підвищення ефективності використання шліфувальних кругів і високу точність оброблених торцевих поверхонь деталей. Розроблено нові ефективні способи торцевого шліфування деталей орієнтованими профільованими шліфувальними кругами.

Визначено необхідність якісної обробки циліндричних поверхонь зі зносостійкими покриттями, які схильні до тріщиноутворення на основі дослідження технологічних можливостей процесу шліфування шляхом аналізу термомеханічних явищ і розробки технологічних критеріїв вибору, реалізація яких дозволить технологічним параметрам суттєво знизити дефектоутворення на їх робочих поверхнях. Досліджено термомеханічні процеси шліфування деталей із покриттям і забезпечення їх робочих поверхонь необхідними якісними характеристиками та циліндричні поверхні із зносостійкими покриттями, на яких при шліфуванні формуються дефекти типу тріщин, сколів і припіків. Використано апарат крайових задач рівнянь математичної фізики, метод сингулярних інтегральних рівнянь для розв'язання задач теорії тріщин. Встановлено розрахункові залежності, які визначають вплив спадкоємних дефектів від попередніх операцій на тріщиностійкість робочих поверхонь циліндрів зі зносостійким покриттям при шліфуванні, створено оптимальні технологічні умови їх обробки з урахуванням накопичених дефектів та неоднорідностей у поверхневому шарі.

Мета роботи - експериментальне дослідження процесу глибинного шліфування зовнішніх циліндричних поверхонь деталей тонкими абразивними кругами, нахиленими до обробленої поверхні. Дослідження здійснювались із застосуванням методів теорії різання, планування експериментів, статистичної обробки результатів експериментів. Запропоновано новий технологічно гнучкий спосіб глибинного шліфування нахиленими тонкими абразивними армованими кругами при підвищеній коловій швидкості обробки зовнішніх циліндричних поверхонь деталей із покриттями підвищеної зносостійкості та твердості або деталей отриманих із важкооброблюваних матеріалів. Експериментально встановлено вплив режимів різання на величину ефективної потужності та головної складової сили різання при обробці зовнішніх циліндричних поверхонь деталей. Встановлені для попутного та зустрічного напрямків колових швидкостей оброблюваної циліндричної деталі та тонкого абразивного круга емпіричні співвідношення між режимами обробки та енергосиловими параметрами процесу обробки. Експериментальними дослідженнями впливу режимів обробки тонкими нахиленими абразивними кругами зовнішніх циліндричних поверхонь деталей встановлено, що для попутної обробки зростання глибини різання та колової швидкості обертання деталі супроводжується зростанням ефективної потужності та головної складової сили різання, а зростання поздовжньої подачі зменшенням, а для зустрічної обробки збільшення подачі та колової швидкості деталі ефективна потужність і головна складова сили різання зростають, а при збільшенні глибини різання зменшуються. Для досліджуваного процесу обробки важливим є сумісний, одночасний вплив декількох чинників режимів обробки. Процес обробки належить до процесів із низьким енергоспоживанням. Для всіх комбінацій режимів різання ефективна потужність різання не перевершує 0,2 кВт. Низька ефективна потужність різання разом із незначною площею контакту абразивного круга з оброблюваною деталлю визначають незначний вплив на оброблену поверхню температури нагріву в зоні обробки, що забезпечує збереження механічних характеристик поверхневого шару отриманого на попередніх стадіях виготовлення деталі. Запропоновано використовувати на операціях чорнового круглого шліфування або на чорнових переходах токарної операції процес обробки нахиленими тонкими абразивними кругами циліндричних поверхонь деталей із важкооброблюваних матеріалів або з товстошаровими зносостійкими покриттями, що мають значні попередні поверхневі нерівності. Процес обробки може реалізовуватись на верстатах токарної групи, що оснащуються додатковим, змінним високошвидкісним електричним приводом обертання тонкого абразивного круга. Низькі енерговитрати процесу обробки циліндричних деталей нахиленими тонкими абразивними кругами визначають перспективність його практичного використання. Застосування цього способу обробки забезпечує: використання абразивних армованих кругів низької вартості, зменшення основного часу обробки за рахунок більших глибин різання та зменшення числа робочих проходів, зростання продуктивності, зниження собівартості обробки, підвищення універсальності процесу, завдяки можливості здійснювати обробку циліндричних поверхонь деталей, що утворені з різноманітних матеріалів із суттєво відмінними фізико-механічними властивостями.

Purpose. Improvement of schemes for processing the cylindrical surfaces of the shafts of gearboxes and transmissions of large-sized equipment. Development of modular spatial models of the processes of milling and grinding of the cylindrical surfaces of the shafts of gearboxes and transmissions of military and civil vehicles. Development of a model for dressing a grinding wheel with a diamond tool. Methodology. Creation of general and particular modular mathematical models of the processes of removal of allowance and shaping during rough and finish milling and finishing grinding of non-rigid cylindrical surfaces was carried out using a matrix apparatus for transforming coordinate systems. This made it possible to describe the treatment process using standard matrices. The calculations were carried out in the mathematical package Mathcad. To obtain a graphic display of the mathematical model of the instrumental and machined surfaces, the standard functions of the software package and the developed logical blocks were used. Findings. A technique for processing cylindrical surfaces of revolution with an oriented tool is proposed. Roughing, finishing and polishing are carried out in one setup. Roughing and finishing are carried out with an oriented cutter with replaceable multifaceted carbide inserts. The angle of orientation of the cutter is selected from the condition of maximum loading of the end section. Thus, the roughing stock is removed by the end face and by the finishing periphery, while the maximum component of the cutting force is directed along the axis of the part and does not cause deformations in the radial direction. Final finishing is carried out with a wide grinding wheel. The angle of orientation of the grinding wheel is selected from the condition of uniform distribution of the allowance along the periphery. A scheme for dressing the working surface of a grinding wheel with a diamond pencil with a constant feed is proposed. Originality. Modular spatial models of the processes of milling and grinding of the cylindrical surfaces of the shafts of gearboxes and transmissions of military and civil vehicles were developed. A model for dressing a grinding wheel is proposed. The use of the proposed models makes it possible to conduct a more detailed analysis of the processes of stock removal and shaping. Practical value. Dependencies are proposed for choosing the optimal angles of orientation of the cutter for roughing and finishing milling and the grinding wheel for finishing. The accuracy of parts is increased due to the elimination of the resetting error. The cost of manufacturing is reduced due to the maximum full use of cutting carbide inserts, by turning them and operating the worn finishing edge in the rough milling mode, as well as by increasing the resource of the grinding wheel.

Остаточна якість поверхонь деталі та її геометричні розміри формуються операціями шліфування. Робота інструмента в режимі затуплення забезпечує необхідні геометричні форми деталі та шорсткість поверхні. З іншого боку, цей режим роботи круга супроводжується засалюванням та зменшенням різальної здатності інструмента. Наведено дослідження теплонапруженості процесу шліфування циліндричних поверхонь периферією орієнто-ваного круга в режимі затуплення. Згідно з розрахунками дотична складова сил шліфування від пластично деформу-ючих та різальних зерен не здійснює суттєвого впливу на підвищення температури на калібрувальній ділянці.