Дослідження направлені на підвищення ефективності технології штампування з крученням шляхом зниження енерговитрат. У ході розв'язання поставленої задачі одержано оптимальний режим деформування, який забезпечує зниження зусилля у разі енерговитрат, що відповідають традиційним схемам деформування. Для реалізації цього режиму розроблено конструкцію пристрою для штампування з крученням на пресах із поступальним переміщенням повзуна.

На підставі аналізу відомого обладнання та оснастки, теоретичних і експериментальних досліджень розроблено нові принципи створення устаткування та інструмента для штампування з крученням, конструктивне втілення яких дозволяє зменшити зусилля деформування вісесиметричних деталей та енерговитрати. З використанням результатів дослідження кінематичних і силових умов роботи обладнання та оснастки розроблено теоретичну базу для визначення основних її параметрів. Розроблено нову математичну модель контактної взаємодії інструмента і заготовки та алгоритми її реалізації, які дозволяють усунути можливість жорсткого зміщення чи розходження ітераційного процесу внаслідок вичерпання несучої можливості заготовки та врахувати вплив співвідношення швидкостей складного відносного руху на величину сил тертя, що найбільше задовольняє умови деформування з обертанням інструмента. Здійснено аналіз впливу характеру розподілу тангенційних сил тертя за поверхнею заготовки та його зміни в часі на напружено-деформований стан, що відкрило нові можливості керування процесом деформування і, як наслідок, підвищило якість заповнення порожнини штампу у разі зниження силових параметрів деформування. Одержано аналітичне представлення епюри контактних тисків під час штампування тонкостінних конічних деталей, використання якого дає змогу визначити параметр кручення, що забезпечує задану точність.