НПО "Доникс" совместно с цехом стальной дроби ОАО "Алчевский металлургический комбинат" ("АМК") проведена техническая экспертиза состояния оборудования и осуществлена опытная плавка, разливка и термообработка дроби с целью получения оптимального химического состава расплава, уменьшения количества шлака в готовой дроби, получения дроби с регламентированной твердостью. Проведен сравнительный химический, гранулометрический, металлографический анализ дроби, измерения плотности и твердости дроби производства ОАО "АМК", "Wheelabrator Abrasives Inc." и дроби, произведенной по опытной технологии НПО "Доникс". Показано, что при модернизации, автоматизации оборудования и внедрении новых режимов термообработки возможно получение дроби, соответствующей требованиям международного стандарта SAE J444.

Встановлено, що одержання виливок типу "Куля" класичними технологіями все менше відповідає вимогам, які зростають до даного типу продукції. Відзначено, що з кожним роком збільшується потреба в цих виробах. Запропоновано засіб одержування литих молольних куль за моделями, що газифікуються. Дана технологія дозволяє знижувати собівартість виробів на 30 - 40 %, а також підвищувати вихід придатнього до 85 - 90 %.

Производство металлической дроби различного назначения осуществляется с помощью механизированных комплексов оборудования серии "Град" различной производительности: от 0,4 до 5,5 тыс. т дроби в год. Комплексы включают устройства для получения дроби диспергированием расплава и агрегаты перероботки дробомассы (сушка, рассев на фракции, термическая обработка, колка, дозирование, упаковка и прочее) в зависимости от назначения, требуемых свойств дроби и потребностей заказчика.

Індекс рубрикатора НБУВ: К500.133.2

Рубрики:

Технологія виробництва куль малих розмірів

Шифр НБУВ: Ж14585 Пошук видання у каталогах НБУВ 

Розвинуто наукові та технологічні засади виробництва сталевих молольних куль, що дозволяє шляхом розробки та впровадження ефективних заходів з удосконалення технології виготовлення, зокрема використання оптимальних параметрів легування та режимів термічної зміцнювальної обробки, істотно підвищити якість і експлуатаційну довговічність куль. Визначено причини крихкого руйнування куль та домінуючі механізми їх зношування під час експлуатації. Досліджено вплив структурних факторів на критерії експлуатаційної довговічності куль. Запропоновано принципи вибору матеріала, який передбачає визначення оптимального типу та мікроструктури сплаву для різних умов експлуатації куль. Установлено механізми формування осьової порожнистості у кулях під час прокатки. Надано рекомендації щодо поліпшення макроструктурного стану катаних куль. Побудовано математичні моделі та досліджено розподіл температур і напружено-деформований стан за перетином кулі під час загартування. Розроблено методику розрахункового визначення глибини загартування куль. З використанням комп'ютерного моделювання розроблено нові марки сталі з підвищеним рівнем зносостійкості та прогартованості для виробництва куль. Оптимізовано технологію їх термозміцнення для забезпечення потрібного рівня твердості за відсутності гартувальних тріщин.

Представлены основные особенности новой технологии производства и термоупрочнения катаных мелющих шаров диаметром 120 мм на металлургическом комбинате "Азовсталь", обеспечивающей достижение требований 3-й группы твердости ДСТУ 3499.

Описаны основные моменты технологии производства стальных мелющих шаров на металлургическом комбинате "Азовсталь", представлен достигнутый уровень качества продукции.

Разработан технологический процесс получения отливок мелющих шаров диаметром 25 и 90 мм из чугуна, легированного хромом, методом литья по газифицируемым моделям из пенополистирола гравитационной заливкой в вакуумируемые формы. Экономия средств составляет 2600 грн. на тонну годных отливок. Рентабельность производства составляет 33 %.

На підставі комп'ютерного моделювання проаналізовано технологію литва куль, що мелють, діаметром 60 мм. Визначено оптимальну конструкцію кокілю та необхідність застосування душирування, що дозволяє збільшити продуктивність виробництва зносостійких куль.

Описано будову і принцип дії установки електромагнітного дозування свинцевих сплавів, яка призначена для виробництва металевих гранул (дробу). Установка включає в себе індукційну канальну піч, рідкометалевий насос, електромагнітний дозатор і водяний кристалізатор. Електромагнітний дозатор реалізує вимушений капілярний розпад (подрібнення) циліндричних струменів рідкого металу в діапазоні 100 - 400 Гц. Наведено результати експериментальних досліджень, одержаних на установці у вигляді залежностей, що зв'язують діаметр металевих частинок, висоту металу над фільєрою, частоту вимушеного розпаду і коефіцієнт швидкості рідкого металу з діаметром фільєри, що формує струмінь розплаву.

Представлены основные направления улучшения качественных характеристик катаных мелющих шаров диаметром 40 - 120 мм, производимых в ПАО "МК "АЗОВСТАЛЬ". Среди этих направлений - повышение объемной твердости за счет роста поверхностной твердости и глубины закалки на мартенситную структуру, а также обеспечение удовлетворительного уровня ударостойкости, предупреждающей расколы шаров при эксплуатации в мельницах.

Вирішено актуальне науково-технічне завдання формування оптимального мікроструктурного стану за перетином катаних молольних куль великого діаметра шляхом розробки нових режимів термозміцнення з метою підвищення якості й експлуатаційної довговічності виробів. Досліджено кінетику фазово-структурних перетворень аустеніту, особливості морфології та тонкої структури продуктів перетворення, вплив мікроструктури на абразивно-корозійну й ударно-абразивно-корозійну зносостійкість сталей М74, 75Г2С, 75ХГСМ, які використовуються для молольних куль. Вивчено типи мікроструктурних градієнтів, що формуються під час термозміцнення, та їх вплив на твердість і об'ємну зносостійкість куль. Показано, що з метою досягнення вимог 3-ї групи ДСТУ 3499 і максимального підвищення довговічності в кулях необхідно забезпечувати градієнти, до складу яких входить нижній бейнит, сформований за температур не вище 250 °С. Встановлено, що присутність в структурі 10 - 21 % залишкового аустеніту, що перетворюється в мартенсит в процесі зношування, забезпечує кулям підвищений рівень зносостійкості. Розроблено та впроваджено режими термозміцнення молольних куль діаметром 100 та 120 мм, що дозволило освоїти виробництво куль 3-ї групи ДСТУ 3499 зі сталей М74, 75Г2С, 75ХГСМ і збільшити експлуатаційну довговічність куль на 10 - 23 %.

Розглянуто проблеми підвищення експлуатаційних характеристик чавунних куль, що мелють. Досліджено вплив наномодифікаторів на властивості чавуну, визначено вплив технологічних факторів виробництва чавунних куль на їх якість. Проаналізовано технологічні чинники, які впливають на експлуатаційні властивості чавунних куль, що мелють. Обгрунтовано вибір наномодифікувальних добавок для чавуну з метою підвищення його ударо- та зносостійкості. Розроблено технологію модифікування чавуну брикетованими модифікаторами на основі нанодисперсного TiCN. Проведено комп'ютерне моделювання впливу процесів кристалізації куль у кокілі на процес утворення усадкових дефектів залежно від зміни теплофізичних параметрів. Розроблено рекомендації з удосконалення технології виготовлення куль литтям в кокіль на конвеєрно-кокільній установці за умов ПАТ «АрселорМіттал Кривий Ріг». Встановлено вплив термічної обробки чавунних куль на їх ударо- та зносостійкість. Наведено результати промислового випробування впровадженої технології модифікування чавуну брикетованими модифікаторами для підвищення експлуатаційних властивостей куль, що мелють.

Исследована структура и распределение легирующих элементов в высокохромистых сплавах с различным химическим составом для получения необходимого уровня механических свойств для шаров шаровых мельниц.