Розроблено та застосовано технологічний процес зварювання у твердій фазі - "зварювання - паяння під тиском" для виконання швів у вузлах T-подібних з'єднань тонкостінних труб і з'єднань фланців з трубами, який забезпечує збільшення площі шву та мінімізацію його товщини безпосередньо у процесі осадження крайок за температури активації їх поверхні активуючою речовиною. Розроблено експрес-метод для визначення технологічних параметрів даного процесу (контактного тиску та ступеня деформації у зоні шву) і показників міцності та властивостей металу одержаних швів з використанням спеціальних зразків, виготовлених з досліджених матеріалів. Застосування експрес-методики забезпечує можливість визначення сумісності активуючих речовин з матеріалом заготівок. Удосконалено метод синтезу індукційних пристроїв для визначення з заданою точністю електричних параметрів і геометричних розмірів індуктора, що дозволяє шляхом розрахунків за технологічних умов реалізації процесу "зварювання - паяння під тиском" - розподілу температури чи питомої потужності, яких задано на двовимірній площі шву та у колошовній зоні. Розроблено нові варіанти конструкції вузлів T-подібних з'єднань тонкостінних труб і з'єднань фланців з трубами, виконання та формоутворення швів у яких здійснюється безпосередньо, у процесі "зварювання - паяння під тиском", що дозволяє одержати підвищення міцності та конструкційної надійності одержаних вузлів.

  Скачати повний текст

Розглянуто питання механіки формоутворення крутозігнутих колін методом, в основі якого лежить вигин з одночасним протягуванням заневоленої трубчастої заготовки. Проведено експериметально-теоретичне дослідження напружено-деформованого стану, що базується на методі ділильних сіток і моментній теорії оболонок. Запропоновано методи розрахунку параметрів якості коліна - використаного ресурсу пластичності - деформованого металу, гофроутворення та стоншення стінки заготовки. Виведено залежності деформувальної сили.

  Скачати повний текст

Удосконалено інтегровану технологію виготовлення змієвикових елементів і складання змієвикових систем з оребрених труб. Розроблено систему критеріїв оцінювання якості такої системи з урахуванням структури технологічного процесу виготовлення змієвикових елементів. Розроблено математичну модель структури технологічного процесу виготовлення даного елемента та вдосконалено технологію гнуття оребрених труб з попереднім вісьовим напруженням стиску, що дало змогу гнути труби з мінімально можливим радіусом вигину. На підставі аналізу існуючих методів виготовлення агрегатів зі змієвиковими системами розроблено критерії оцінювання технологічної надійності й ефективності виготовлення та складання агрегатів з зазначеними системами. Сформульовано нові принципи технології оребрення труб, формування змієвикових елементів з цільного шматка оребреної труби та складання змієвикових систем. Завдяки їх реалізації досягнуто зменшення стоншення стінки оребреної труби, мінімізацію об'єму, що займає змієвиковий елемент і підвищення надійності агрегатів зі змієвиковими системами. Розглянуто процес синтезу раціонального варіанта технології виготовлення змієвикових елементів, що дозволяє виявити конструктивні елементи, які сприяють підвищенню їх надійності. Розроблено модель спрямованого вибору технології виготовлення змієвикової системи, яка дозволяє здійснювати пошук раціонального варіанта технологічного процесу її формування, що має максимальну надійність. Одержані теоретичні розробки перевірені за результатами натурних випробувань і обчислювальних експериментів.

  Скачати повний текст